Ce se întâmplă într -o fabrică pentru a face piese de ștampilare metalică?

I. Piese de ștampilare a metalelor: secretul piatra de temelie a industriei

În marea hartă a industriei moderne, piese de ștampilare sunt ca nituri solide indispensabile, conectând îndeaproape diverse legături industriale și susțin structura stabilă a clădirilor industriale. De la mașinile pe care ne bazăm pentru călătoriile zilnice către dispozitivele electronice pe care le transportăm mereu cu noi, de la diverse aparate de acasă acasă la componente cheie din câmpul de construcție, piesele de ștampilare a metalelor sunt peste tot, iar importanța lor este evidentă. Ele pot fi numite piatra de temelie a câmpului industrial. ​

Luați ca exemplu industria de fabricație a automobilelor. Acesta este unul dintre cele mai utilizate câmpuri pe scară largă și critică pentru piesele de ștampilare a metalelor. Nașterea unei mașini este inseparabilă din mii de piese de ștampilare metalice. De la coaja exterioară a corpului mașinii până la piesele interne ale motorului, piesele structurale ale șasiului, etc., acestea oferă mașinii o structură stabilă și un aspect neted și poartă diverse eforturi și sarcini atunci când mașina conduce cu viteză mare. Calitatea sa este direct legată de siguranța, confortul și performanța mașinii. În industria electronică, piesele de ștampilare a metalelor joacă, de asemenea, un rol cheie. Cojile de metal, conectorii interni, terminalele și alte părți de precizie ale dispozitivelor electronice, cum ar fi telefoanele mobile, calculatoarele și camerele de luat vederi sunt toate capodoperele tehnologiei de ștampilare a metalelor. Aceste piese de ștampilare nu numai că garantează performanța electrică a echipamentelor electronice, dar oferă și protecție fizică solidă pentru ele, astfel încât echipamentul să poată rezista la diverse impacturi externe în utilizarea zilnică. ​

În industria aparatelor de acasă, aplicarea pieselor de ștampilare a metalelor poate fi, de asemenea, văzută peste tot. Cojile, parantezele, bazele și alte părți ale aparatelor de acasă, cum ar fi frigidere, mașini de spălat și aparate de aer condiționat sunt realizate în mare parte prin ștampilare. În timp ce asigură puterea structurală a aparatelor de acasă, ei pot face față, de asemenea, căutării consumatorilor de frumusețe și practicitate prin intermediul modelelor diversificate. În domeniul construcției, piesele de ștampilare a metalelor sunt utilizate pentru a produce componente cheie, cum ar fi ușile și ferestrele, pereții perdelei și structurile de oțel. Aceștia poartă greutatea uriașă a clădirii și testul diferitelor forțe naturale și au adus contribuții mari la siguranța și stabilitatea clădirii. ​

Tocmai datorită aplicării largi și a rolului cheie al pieselor de ștampilare a metalelor din multe industrii, este deosebit de important să explorăm procesul său de producție în fabrică în profunzime. Acest lucru nu numai că ne ajută să înțelegem secretele producției industriale și ale tehnologiei de fabricație avansată, dar oferă și sprijin tehnic puternic și idei inovatoare pentru dezvoltarea industriilor conexe și promovează întregul domeniu industrial pentru a se îndrepta către o direcție mai eficientă, precisă și inteligentă. În continuare, să mergem împreună în fabrică și să dezvăluim misterul procesului de producție de ștampilare a metalelor. ​

Ii. Planificarea Blueprint: proiectare mai întâi

(I) Analiza și comunicarea cererii

În procesul de producție a pieselor de ștampilare a metalelor, legătura de proiectare este ca piatra de temelie a unei clădiri, jucând un rol vital, iar analiza și comunicarea cererii sunt cheia pentru deschiderea ușii către proiectare. Atunci când primiți sarcina de a produce piese de ștampilare metalică, prima sarcină a proiectantului este de a efectua o comunicare aprofundată și cuprinzătoare cu clienții sau departamentele relevante.
​
Nevoile clienților sunt adesea diverse și complexe, ceea ce necesită proiectanților să aibă o perspectivă intensă și abilități excelente de comunicare pentru a capta cu exactitate fiecare informație cheie. În ceea ce privește funcția, piesele de ștampilare a metalelor din diferite industrii și în scopuri diferite au cerințe funcționale complet diferite. De exemplu, ștampilarea pieselor din câmpul aerospațial trebuie să aibă caracteristici de rezistență extrem de ridicată și ușoară pentru a rezista la stresul uriaș al aeronavelor în medii complexe de mare altitudine, reducând în același timp greutatea fuselajului și îmbunătățind performanța zborului; În timp ce piesele de ștanțare a preciziei în echipamente electronice se concentrează pe o bună conductivitate și o precizie dimensională pentru a asigura transmiterea stabilă a semnalelor electronice și funcționarea normală a echipamentelor. În ceea ce privește performanța, indicatorii de performanță, cum ar fi rezistența la temperatură ridicată, rezistența la coroziune și rezistența la uzură variază în funcție de scenariul de aplicare. Piesele de ștampilare din interiorul motorului auto trebuie să poată funcționa stabil pentru o perioadă lungă de timp sub temperatură ridicată, presiune ridicată și mediu de coroziune puternic; Părțile structurale metalice utilizate în aer liber trebuie să aibă o rezistență excelentă la vreme și o rezistență la coroziune pentru a rezista eroziunii de către factori naturali, cum ar fi vânt, ploaie și raze ultraviolete. ​

Nu trebuie ignorată designul aspectului. Nu este legat doar de estetica produsului, ci și strâns legat de competitivitatea pe piață a produsului. Odată cu îmbunătățirea continuă a nivelului estetic al consumatorilor, cerințele pentru aspectul produsului devin din ce în ce mai stricte. Cojile de metal ale unor produse electronice de înaltă calitate urmăresc netezimea finală a liniilor și o textură rafinată de suprafață pentru a arăta calitatea și sensul de modă al produselor; În timp ce părțile de ștampilare ale articolelor de uz casnic acordă mai multă atenție coordonării cu stilul general de acasă și adaugă frumusețe mediului de acasă prin forme unice și potrivirea culorilor. ​

Pentru a înțelege pe deplin și precis nevoile clienților, proiectanții folosesc de obicei o varietate de metode de comunicare. În plus față de comunicarea față în față, aceștia vor menține, de asemenea, un contact strâns cu clienții prin metode de la distanță, cum ar fi conferințe telefonice și conferințe video pentru a asigura o comunicare în timp util în orice situație. În același timp, proiectanții vor colecta, de asemenea, informații relevante furnizate de clienți, cum ar fi manuale de produse, specificații tehnice, eșantioane de referință, etc. Aceste materiale sunt ca niște indicii valoroase pentru a ajuta proiectanții să înțeleagă profund fondul și detaliile cererii produsului. În timpul procesului de comunicare, proiectanții își vor folosi cunoștințele profesionale pentru a explica și ghida unele cerințe vagi sau nerezonabile ridicate de clienți și vor oferi sugestii și soluții profesionale, astfel încât proiectarea finală nu poate satisface doar nevoile reale ale clienților, ci și să îndeplinească principiile și specificațiile proiectării ingineriei.

(Ii) Desen precis cu software CAD

După înțelegerea pe deplin a nevoilor clienților, proiectanții vor folosi software profesionist, cum ar fi CAD (design asistat de computer) pentru a transforma ideile din mintea lor în desene de produs precise, care este legătura de bază în procesul de proiectare a pieselor de ștampilare a metalelor. Software-ul CAD a devenit un instrument indispensabil pentru proiectarea industrială modernă, cu funcțiile sale puternice și capacitățile de desen de înaltă precizie, oferind proiectanților un spațiu creativ larg și mijloace de proiectare eficiente.

Atunci când utilizați software -ul CAD pentru a desena desene de produs, proiectanții trebuie să determine mai întâi aspectul general și forma de bază a produsului. Acest lucru necesită construirea conturului general al produsului în software pe baza informațiilor obținute din comunicarea anterioară, combinată cu propria experiență de proiectare și creativitate. De exemplu, pentru o ștampilare a capului de cilindru al unui motor auto, proiectantul va determina mai întâi forma principală, cum ar fi un dreptunghi sau poligon neregulat, precum și locația și dimensiunea aproximativă a pieselor cheie, cum ar fi diverse găuri de montare și găuri de injecție. În procesul de determinare a formei de bază, proiectantul va lua în considerare pe deplin cerințele funcționale și procesul de fabricație al produsului pentru a asigura raționalitatea și fabricarea proiectării. ​

În continuare, parametrii cheie, cum ar fi dimensiunea produsului, forma, toleranța etc. sunt desenate și adnotate cu exactitate. Precizia dimensională este unul dintre indicatorii cheie ai calității pieselor de ștampilare a metalelor, ceea ce afectează în mod direct asamblarea și performanța produsului. Software -ul CAD oferă o mulțime de instrumente de desen și funcții de dimensionare precisă. Proiectanții pot determina cu exactitate dimensiunea fiecărei părți introducând valori specifice sau folosind instrumente de măsurare. De exemplu, pentru o parte de ștampilare a unui conector electronic de precizie, toleranța dimensională a pinilor săi poate fi controlată în ± 0,01 mm, ceea ce necesită proiectanților să deseneze și să adnoteze extrem de exact în software-ul CAD pentru a se asigura că procesul de procesare ulterior poate satisface această cerință de înaltă precizie.
​
Desenul de forme necesită, de asemenea, un grad ridicat de precizie. Piesele de ștampilare din metal au o varietate de forme, de la părți plate simple până la piese curbate tridimensionale complexe. Pentru ștampilarea pieselor cu forme complexe, proiectanții folosesc funcția de modelare a suprafeței software-ului CAD pentru a construi cu exactitate forma tridimensională a produsului prin crearea de puncte de control, curbe și suprafețe. De exemplu, suprafața acoperirii corpului mașinii are de obicei o formă de suprafață curbă complexă. Designerii trebuie să utilizeze instrumentele avansate de modelare a suprafeței din software-ul CAD, cum ar fi suprafața NURBS (NO-uniformă rațională B-Spline), pentru a înfățișa cu exactitate fiecare curbă și fiecare suprafață de pe suprafața corpului, astfel încât nu numai că îndeplinește cerințele aerodinamicii, dar arată și linii de aspect frumoase. ​

Marcarea toleranței este, de asemenea, o parte importantă a procesului de desen CAD. Toleranța se referă la gama de variații a dimensiunii admise, ceea ce reflectă cerințele de precizie ale produsului în timpul procesului de fabricație. Proiectarea rezonabilă a toleranței nu poate asigura doar calitatea și performanța produsului, dar poate reduce și costul de fabricație. Proiectanții vor marca cu exactitate gama de toleranță de fiecare dimensiune pe desenul CAD în funcție de cerințele de utilizare ale produsului și nivelul procesului de fabricație. De exemplu, pentru unele piese de ștampilare cu cerințe ridicate pentru precizia potrivită, cum ar fi părțile potrivite ale pistonului motorului și căptușeala cilindrului, intervalul de toleranță poate fi controlat foarte strict; În timp ce pentru dimensiunile unor părți non-critice, intervalul de toleranță poate fi relaxat corespunzător. ​

În timpul procesului de desen, proiectanții vor folosi, de asemenea, diverse funcții auxiliare ale software -ului CAD, cum ar fi gestionarea straturilor, definiția blocului, proiectarea parametrică etc., pentru a îmbunătăți eficiența și precizia desenului. Funcția de gestionare a straturilor poate plasa diferite tipuri de elemente grafice, cum ar fi liniile de contur, liniile de dimensiuni, adnotările de toleranță etc., pe diferite straturi pentru gestionarea și editarea ușoară; Funcția de definire a blocului poate defini unele elemente grafice utilizate frecvent, cum ar fi piese standard, simboluri etc., ca blocuri pentru o reutilizare ușoară; Funcția de proiectare parametrică permite proiectanților să actualizeze automat graficele prin modificarea parametrilor, îmbunătățind considerabil flexibilitatea și eficiența proiectării. ​

(Iii) Revizuirea și optimizarea proiectării

Când desenul CAD este finalizat, acesta nu înseamnă sfârșitul lucrărilor de proiectare. În continuare, este necesar să se organizeze mai multe părți pentru a efectua recenzii de proiectare, ceea ce este o legătură importantă pentru a asigura calitatea proiectării, pentru a descoperi probleme potențiale și a optimiza. Revizuirea proiectării este un proces de brainstorming. Invitând oameni din medii profesionale diferite să participe, planul de proiectare este în mod cuprinzător și profund revizuit și evaluat din mai multe unghiuri. ​

Persoanele implicate în revizuirea proiectării includ de obicei proiectanți, ingineri de proces, ingineri de mucegai, personal de control al calității, manageri de producție și reprezentanți ai clienților. În calitate de creator principal al planului de proiectare, proiectantul este responsabil pentru introducerea ideilor de proiectare, a funcțiilor produsului, a caracteristicilor structurale și a bazei pentru determinarea în detaliu a diverșilor parametri; Inginerul de proces evaluează fezabilitatea planului de proiectare în procesul de producție efectiv din perspectiva procesului de fabricație, inclusiv selecția procesului de ștampilare, dificultatea proiectării și fabricării mucegaiului, aplicabilitatea echipamentelor de producție, etc.; Inginerul mucegaiului se va concentra pe proiectarea structurală, calculul rezistenței, predicția vieții și menținerea matriței; Personalul de control al calității va examina cu strictețe precizia dimensională a produsului, calitatea suprafeței, indicatorii de performanță și alte aspecte în conformitate cu standardele de calitate și specificațiile de inspecție pentru a se asigura că planul de proiectare poate satisface cerințele de calitate; Personalul de gestionare a producției va lua în considerare factori precum eficiența producției, controlul costurilor și planificarea producției și va prezenta sugestii de optimizare pentru a face planul de proiectare mai în conformitate cu realitatea producției; Reprezentantul clientului va exprima opinii cu privire la funcțiile, aspectul și experiența utilizatorului produsului din perspectiva utilizatorului pentru a se asigura că planul de proiectare poate răspunde nevoilor și așteptărilor clientului. ​

În timpul procesului de revizuire, personalul din toate părțile va efectua o revizuire detaliată a desenelor de proiectare și va ridica întrebări și sugestii din diferite unghiuri. De exemplu, un inginer de proces poate constata că aranjarea unui proces de ștampilare este nerezonabilă, ceea ce duce la o eficiență scăzută a producției sau la creșterea ratei de resturi. În acest moment, este necesar să discutăm cu proiectantul pentru a regla secvența procesului de ștampilare sau pentru a îmbunătăți structura matriței; Inginerul de mucegai poate sublinia că o anumită parte a matriței nu este suficient de puternică și este predispusă la deteriorare în timpul utilizării, iar selecția materialelor sau proiectarea structurală a matriței trebuie să fie optimizată; Personalul de control al calității poate constata că o anumită cerință de toleranță dimensională a produsului este prea strictă și dificil de garantat în condițiile de producție existente. Este necesar să negociem cu proiectantul pentru a relaxa în mod corespunzător gama de toleranță, asigurând în același timp că calitatea produsului nu este afectată; Reprezentantul clientului poate propune unele sugestii de modificare cu privire la proiectarea aspectului produsului, cum ar fi culoarea, forma, metoda de tratare a suprafeței, etc. Proiectantul va face ajustări și optimizări corespunzătoare la planul de proiectare bazat pe feedback -ul clientului. ​

Pentru întrebările și sugestiile ridicate în timpul procesului de revizuire, echipa de proiectare va efectua analize și cercetări în profunzime și va formula măsuri de optimizare corespunzătoare. Aceasta poate implica modificări parțiale la desenele de proiectare, cum ar fi reglarea parametrilor, cum ar fi dimensiunea, forma, toleranța, etc.; De asemenea, poate necesita re-conceptualizarea și optimizarea întregului plan de proiectare, cum ar fi schimbarea formei structurale a produsului, a selecției materialelor sau a procesului de ștampilare. În timpul procesului de optimizare, echipa de proiectare va folosi pe deplin funcțiile software -ului CAD pentru a simula și analiza planul de proiectare modificat și pentru a -l verifica pentru a se asigura că planul de proiectare optimizat poate satisface diverse cerințe și poate evita problemele în procesul de producție efectiv. ​

Revizuirea și optimizarea proiectării este un proces iterativ. Planul de proiectare nu va fi finalizat până când toate părțile nu ajung la un consens asupra planului de proiectare și consideră că planul de proiectare a luat în considerare pe deplin funcția, performanța, aspectul, procesul de fabricație, controlul calității, eficiența producției și costurile și alți factori și este științific și posibil, punând o bază solidă pentru producția de fabricare și ștampilare ulterioară a modelelor. ​

Iii. Selectarea materialelor: sursa de calitate

(I) Proprietățile materiale și adaptabilitate

Selecția materialelor joacă un rol vital în producerea pieselor de ștampilare a metalelor, la fel ca piatra de temelie a unei clădiri înalte și este un factor cheie în asigurarea calității și performanței produsului. Materiale metalice obișnuite, cum ar fi plăci din oțel cu frig la rece, plăci din oțel inoxidabil, plăci de aluminiu etc., fiecare au caracteristici unice, care determină adaptabilitatea lor în diferite produse.

Plăcile de oțel cu role la rece, cunoscute pentru calitatea lor bună a suprafeței și precizia dimensională, sunt ca un meșter delicat, care poate crea produse de înaltă precizie. Proprietățile sale mecanice și performanța procesului sunt, de asemenea, relativ bune și este ușor să efectuați ștampilarea, îndoirea și alte operațiuni de procesare, la fel ca un dansator calificat, care arată o postură grațioasă în timpul procesului de procesare. Cu toate acestea, rezistența la coroziune a plăcilor de oțel cu role la rece este relativ slabă, la fel ca o floare delicată care are nevoie de îngrijire suplimentară. În unele produse care nu necesită o rezistență ridicată la coroziune, dar au cerințe ridicate pentru precizia dimensională și calitatea suprafeței, cum ar fi carcasa echipamentelor electronice și piese mecanice mici, plăcile de oțel cu role la rece sunt o alegere ideală. De exemplu, plăcile de oțel cu rosturi la rece sunt adesea utilizate la fabricarea de cochilii de telefon mobil. Procesul de ștampilare este utilizat pentru a modela aspectul rafinat, iar apoi tratamentul de suprafață este efectuat pentru a -l face să aibă un aspect frumos și anumite proprietăți de protecție. ​

Plăcile din oțel inoxidabil sunt cunoscute sub numele de „paznici de oțel” din industria materialelor pentru rezistența lor excelentă la coroziune și rezistența ridicată. Fie într -un mediu umed, fie în fața eroziunii chimice, se poate lipi de postul său și poate menține performanțe stabile. Suprafața sa este netedă și frumoasă, cu o bună rezistență la oxidare și rezistență la uzură, ca un războinic în armură, neînfricat de provocările externe. Plăcile din oțel inoxidabil sunt utilizate pe scară largă în procesarea alimentelor, echipamente medicale, decorare arhitecturală și alte câmpuri. De exemplu, containerele, conductele și alte părți din echipamentele de prelucrare a alimentelor necesită o rezistență la coroziune extrem de mare, deoarece trebuie să contacteze diverse alimente și detergenți. Plăcile din oțel inoxidabil pot satisface bine această cerere și pot asigura siguranța și igiena echipamentului; În decorarea arhitecturală, plăcile din oțel inoxidabil sunt adesea folosite pentru a face balustrade, pereți de perdele, etc., care nu pot oferi doar un suport structural solid, dar arată și o estetică la modă și modernă.

Foaia de aluminiu este favorizată pentru greutatea ușoară, o bună conductivitate electrică și conductivitate termică. Este ca un mesager ușor și joacă un rol important în unele domenii, cu cerințe stricte de greutate. Are o plasticitate puternică și este ușor de procesat în diferite forme. Este ca un artist creativ care poate modela foaia de aluminiu în diverse forme rafinate. În același timp, foaia de aluminiu are, de asemenea, o bună rezistență la coroziune. Poate forma un film de protecție dens de oxid de aluminiu în aer pentru a -și proteja interiorul de eroziune. Foaia de aluminiu poate fi văzută peste tot în industrii precum aerospațial, produse electronice și fabricarea auto. În domeniul aerospațial, pentru a reduce greutatea aeronavelor și pentru a îmbunătăți performanța zborului, foaia de aluminiu este utilizată pe scară largă la fabricarea aripilor aeronavei, fuselagiei și a altor piese; În produsele electronice, foaia de aluminiu este adesea folosită pentru a face chiuvete de căldură, folosind o bună conductivitate termică pentru a disipa eficient căldura și pentru a asigura funcționarea stabilă a echipamentelor electronice. ​

Când selectați materiale, este necesar să luați în considerare în mod cuprinzător nevoile specifice ale produsului. În ceea ce privește rezistența, dacă produsul trebuie să reziste la forțe externe mari, cum ar fi piese structurale auto, piese de transmisie mecanică, etc., este necesar să alegeți materiale cu rezistență mai mare, cum ar fi foi de oțel cu rostire la rece sau foi din oțel inoxidabil. Pentru unele produse cu cerințe de rezistență ridicate, cum ar fi arcuri și conectori, duritatea materialului devine un factor cheie și este necesar să se asigure că materialul nu este ușor de rupt atunci când este supus forței. În ceea ce privește rezistența la coroziune, cum ar fi prelucrarea alimentelor și echipamentele medicale menționate mai sus, trebuie selectate materiale cu o rezistență la coroziune bună pentru a asigura durata de siguranță și de serviciu a produsului. ​

În plus față de aceste caracteristici de bază, factori precum costul materialului și mașina care nu pot fi ignorați. Costul este unul dintre factorii importanți care trebuie luați în considerare în producția de întreprinderi. Pe premisa îndeplinirii cerințelor de performanță a produsului, alegerea materialelor cu costuri reduse poate reduce costurile de producție și poate îmbunătăți competitivitatea întreprinderilor. Mașinabilitatea materialelor afectează în mod direct eficiența producției și calitatea produsului. De exemplu, deși unele materiale au performanțe excelente, acestea sunt dificil de prelucrat și pot necesita tehnologie și echipamente speciale de procesare, ceea ce va crește complexitatea și costul producției. Prin urmare, atunci când selectați materiale, este necesar să cântăriți diverși factori și să găsiți materialul care se potrivește cel mai bine cerințelor produsului. ​

(Ii) Procesul de pretratare a materialelor

În procesul de producție a pieselor de ștampilare a metalelor, procesul de pretratare a materialului este o legătură indispensabilă și importantă, la fel ca o repetiție atentă înainte de o performanță minunată, punând o bază solidă pentru procesarea ulterioară și calitatea produsului. Procesul de pretratare include, în principal, procesele de tăiere, sortare și tratare a suprafeței, cum ar fi curățarea, degresarea și sandlarea. ​

Tăierea materialelor este procesul de împărțire a materiilor prime în funcție de dimensiunea și forma cerută. Este ca un croitor precis care taie bucăți mari de pânză în dimensiuni adecvate. În timpul procesului de tăiere, este necesar să selectați o metodă de tăiere adecvată în funcție de tipul și grosimea materialului și a cerințelor produsului. Metodele comune de tăiere includ tăierea ferăstrăului, tăierea plasmatică, tăierea cu laser, etc. Tăierea ferăstrăului este o metodă mai frecventă. Tăie materialele metalice prin rotația de mare viteză a lamei de ferăstrău. Este potrivit pentru tăierea foilor de metal mai groase; Tăierea plasmatică folosește fluxul de gaz plasmatic de temperatură ridicată și de mare viteză pentru a topi și a arunca materialele metalice pentru a atinge scopul tăierii. Această metodă are o viteză de tăiere rapidă și o precizie ridicată și este potrivită pentru tăierea materialelor metalice de diferite forme; Tăierea cu laser folosește fascicule laser cu energie mare pentru a topi și vaporiza materialele metalice pentru a obține efectul de tăiere. Precizia sa de tăiere este extrem de mare și poate obține tăierea formelor complexe. Este adesea folosit pentru a tăia piese metalice de înaltă precizie.
Procesul de finisare este în principal pentru a inspecta și tăia materialele tăiate, eliminarea burr -urilor, blițului și a altor defecte de pe suprafața materialelor, face suprafața plană și netedă și oferă o bază bună pentru procesarea ulterioară. Acest proces este ca un estetician atent, modificând cu atenție materialele pentru a le face să pară noi.
​
Procesul de curățare și degresare este de a îndepărta poluanții, cum ar fi uleiul, praful și impuritățile de pe suprafața materialelor pentru a asigura curățenia suprafeței materialelor. Dacă acești poluanți nu sunt înlăturați la timp, aceștia vor afecta calitatea ulterioară a procesării. De exemplu, în timpul procesului de ștampilare, uleiul poate provoca o uzură crescută a matriței și afectează calitatea suprafeței părților de ștampilare; În timpul procesului de sudare, impuritățile pot provoca defecte de sudare și pot reduce rezistența la sudare. Metodele comune de curățare includ curățarea chimică și curățarea cu ultrasunete. Curățarea chimică folosește reactivi chimici pentru a reacționa cu uleiul pentru a -l dizolva sau emulsifica, atingând astfel scopul îndepărtării uleiului; Curățarea cu ultrasunete folosește efectul de cavitație al ecografiei pentru a produce bule minuscule în lichid. Forța de impact generată atunci când explozia bulelor poate elimina uleiul și impuritățile de pe suprafața materialului pentru a obține efectul de curățare.
​
Procesul de sablare este de a avea impact asupra suprafeței materialului cu particule de nisip de mare viteză pentru a îndepărta scala de oxid, rugina etc. la suprafață și, în același timp, face ca suprafața materialului să formeze un anumit grad de rugozitate pentru a crește adeziunea de suprafață. Acest proces este ca un curățător harnic, care îndepărtează în detaliu murdăria de pe suprafața materialului și creează condiții bune pentru tratarea ulterioară a suprafeței și aderența de acoperire. De exemplu, înainte de tratamentul suprafeței, cum ar fi pictura și electroplarea, sală de eblitare poate face ca acoperirea să adere mai bine la suprafața materialului și să îmbunătățească durabilitatea și performanța de protecție a acoperirii. ​

Procesul de pretratare a materialelor are o semnificație deosebită pentru procesarea ulterioară și calitatea produsului. Calitatea suprafeței materialului pre -tratat este garantată, ceea ce poate potrivi mai bine matriței, reduce frecarea și uzura în timpul procesului de ștampilare și poate îmbunătăți precizia dimensională și calitatea suprafeței pieselor de ștampilare. O suprafață curată ajută la îmbunătățirea calității proceselor ulterioare, cum ar fi sudarea și pictura, ceea ce face ca sudarea să fie mai solidă și mai uniformă și mai solidă, îmbunătățind astfel performanța generală și durata de viață a produsului. Dacă procesul de pretratare nu este în vigoare, în produs pot apărea diverse probleme de calitate, cum ar fi defectele de suprafață, abaterile dimensionale și scăderea rezistenței la coroziune, ceea ce va afecta grav calitatea și competitivitatea pieței produsului. Prin urmare, în procesul de producție a pieselor de ștampilare a metalelor, trebuie să acordăm o importanță deosebită procesului de pretratare a materialelor, să respectăm cu strictețe cerințele procesului și să asigurăm calitatea pretratării materialelor. ​

Iv. Fabricarea mucegaiului: crearea de instrumente cheie

(I) Concepția ingenioasă a designului mucegaiului

Proiectarea mucegaiului, ca legătură principală a producției de ștampilare metalică, este ca o performanță simfonică precisă. Fiecare notă este crucială, iar concepția sa ingenioasă se desfășoară pe întregul proces. Conform desenelor de proiectare a produsului, designerii de mucegai folosesc cunoștințe profesionale profunde și experiență practică bogată pentru a începe această călătorie complexă și creativă de design. ​

Atunci când proiectați structura matriței, proiectantul trebuie să fie ca un arhitect atent stabilit, ținând cont de cerințele procesului de formă, dimensiune și ștampilare ale produsului. Pentru piesele de ștampilare în formă simplă, cum ar fi garniturile plate, structura matriței este relativ directă, iar forme simple cu un singur proces sunt de obicei utilizate pentru a completa ștampilarea. Pentru piese de ștampilare în formă de complex, cum ar fi huse pentru automobile, acestea au suprafețe curbate neregulate și numeroase găuri, caneluri și alte caracteristici, ceea ce necesită proiectanților să proiecteze matrițe progresive sau compuse complexe multi-stații. Dies progresive multi-stații pot completa mai multe procese de ștampilare pe o matriță și pot produce eficient piese de ștampilare cu forme complexe prin alimentare și ștampilare continuă; Dies compus poate completa mai multe procese de ștampilare în aceeași stație, în același timp, cum ar fi golirea, perforarea, îndoirea etc., reducând eroarea de poziționare a pieselor de ștampilare și îmbunătățirea exactității produselor. ​

Proiectarea formei mucegaiului necesită, de asemenea, un grad ridicat de precizie și inovație. Trebuie să se potrivească perfect formei produsului, la fel ca hainele personalizate. De exemplu, pentru o parte de ștampilare a unei carcase electronice cu o formă unică, designul formei matriței trebuie să reproducă cu exactitate forma produsului, inclusiv fiecare arc și fiecare colț. Proiectanții vor folosi tehnologie avansată de modelare 3D pentru a construi un model precis al matriței în computer și va optimiza forma matriței prin analiza de simulare pentru a se asigura că, în timpul procesului de ștampilare, materialul poate curge uniform, umple cavitatea matriței și formează o formă de produs care îndeplinește cerințele.
​
Determinarea exactă a dimensiunii este cheia proiectării matriței. Orice ușoară abatere dimensională poate duce la probleme de calitate ale pieselor de ștampilare, cum ar fi toleranța dimensională și asamblarea slabă. Proiectanții vor calcula cu exactitate dimensiunile mucegaiului pe baza cerințelor de mărime ale produsului, combinate cu caracteristicile de deformare ale materialului și caracteristicile procesului de ștampilare. De exemplu, atunci când proiectați o matriță pentru ștampilarea angrenajelor de precizie, cerințele de precizie a mărimii profilului dinților de viteze sunt extrem de mari. Proiectanții trebuie să țină seama de deformarea elastică și deformarea plastică a materialului în timpul procesului de ștampilare, precum și la uzura matriței și a altor factori și să determine cu exactitate dimensiunea profilului dinților din matriță pentru a se asigura că angrenajul ștampilat îndeplinește cerințele de proiectare. ​

În timpul procesului de proiectare, deformarea materialelor și distribuția stresului sunt factori pe care trebuie să se concentreze proiectanții. Materialele vor suferi deformații complexe în timpul procesului de ștampilare, cum ar fi întinderea, compresia, îndoirea, etc. Metode de deformare diferite vor produce distribuții diferite de stres. Dacă proiectarea matriței este nerezonabilă, poate provoca deformarea materialelor inegale, ridurile, fisurarea și alte defecte, iar concentrația excesivă de stres va afecta, de asemenea, durata de viață a matriței. Pentru a face față acestor probleme, proiectanții vor folosi cunoștințele despre mecanica materialelor și mecanica de plasticitate pentru a simula și analiza procesul de ștampilare. Prin simulare, putem înțelege intuitiv procesul de deformare și distribuția stresului materialului, astfel încât să optimizăm structura și forma matriței, cum ar fi stabilirea în mod rezonabil a razei de file, convexa și decalajul convexului și alți parametri, astfel încât deformarea materialului este mai uniformă, concentrația de stres este redusă, iar calitatea pieselor de ștampilare este îmbunătățită. ​

Proiectarea mucegaiului trebuie, de asemenea, să ia în considerare eficiența producției și factorii de cost. Pe premisa asigurării calității produsului, proiectanții se vor strădui să proiecteze matrițe eficiente și cu costuri reduse. De exemplu, prin optimizarea structurii matriței, reducerea dificultăților de fabricație și a timpului de procesare a matriței și îmbunătățirea eficienței producției; Selectarea rezonabilă a materialelor de mucegai, îndeplinind în același timp cerințele de performanță a matriței, reducând costurile materialelor. În același timp, proiectanții vor lua în considerare, de asemenea, comoditatea întreținerii și întreținerii mucegaiului, astfel încât matrița să poată menține performanțe bune în timpul utilizării pe termen lung și să reducă costurile de întreținere. ​

(Ii) Aplicarea tehnologiei avansate de fabricație

În domeniul fabricării mucegaiului, aplicarea tehnologiei avansate de fabricație este ca o pereche de aripi puternice pentru fabricarea mucegaiului, ceea ce îi permite să obțină standarde excelente de înaltă precizie și durabilitate ridicată. Tehnologiile avansate, cum ar fi prelucrarea CNC și EDM, au devenit un mijloc de cheie indispensabil al fabricării modelelor moderne.

Prelucrarea CNC (control numeric computer) joacă un rol de bază în fabricarea mucegaiului, cu gradul ridicat de automatizare și precizie. Controlează mișcarea mașinilor -unelte prin programe de calculator pentru a realiza prelucrarea precisă a pieselor de matriță. În timpul procesului de prelucrare, mașinile-unelte CNC pot controla cu exactitate calea și parametrii de tăiere ai instrumentului în conformitate cu programul pre-programat, obținând astfel prelucrarea formelor complexe și a dimensiunilor de înaltă precizie ale pieselor de matriță. De exemplu, atunci când prelucrați cavitatea și miezul matriței, prelucrarea CNC poate controla rugozitatea suprafeței părților matriței la un nivel extrem de scăzut prin frezare cu viteză mare, plictisire de precizie și alte procese, iar precizia dimensională atinge nivelul micronului. În comparație cu metodele tradiționale de prelucrare, prelucrarea CNC are avantajele eficienței ridicate a prelucrării, a preciziei stabile și a unei repetabilitate bună, care poate scurta foarte mult ciclul de fabricație al matriței și poate îmbunătăți calitatea matriței. ​

Prelucrarea electro-spark, ca metodă de prelucrare netradițională, are avantaje unice în fabricarea mucegaiului. Folosește temperatura ridicată generată de descărcare pentru a coroda și elimina materialele metalice, obținând astfel prelucrarea pieselor de matriță. Această metodă de prelucrare este deosebit de potrivită pentru prelucrarea pieselor de matriță cu duritate ridicată și forme complexe, cum ar fi matrițe cu găuri fine, caneluri înguste, contururi în formă specială și alte caracteristici. Atunci când prelucrați structura fină a matrițelor de precizie, EDM poate obține o prelucrare precisă a dimensiunilor minuscule prin controlul precis al parametrilor de descărcare, iar precizia prelucrării sale poate atinge nivelul submicronului. EDM poate prelucra, de asemenea, unele materiale dificil de prelucrat cu metode tradiționale de prelucrare, cum ar fi carbură cimentată, oțel întărit etc., oferind mai multe opțiuni materiale pentru fabricarea mucegaiului. ​

Atunci când folosesc aceste procese avansate de fabricație, operatorii trebuie să aibă abilități profesionale și experiență bogată. Aceștia ar trebui să fie familiarizați cu metodele de performanță și de funcționare ale diverselor echipamente de procesare și să poată selecta în mod rezonabil procesele și parametrii de procesare în funcție de caracteristicile și cerințele pieselor de matriță. Atunci când efectuează prelucrarea CNC, operatorii trebuie să compileze cu exactitate programe de prelucrare, ținând cont de factori precum selectarea sculelor, viteza de tăiere, viteza de alimentare, etc. pentru a asigura calitatea și eficiența prelucrării. Atunci când efectuează EDM, operatorii trebuie să fie pricepuți în reglarea parametrilor de descărcare, cum ar fi curentul de descărcare, timpul de descărcare, intervalul pulsului etc., pentru a controla precizia prelucrării și calitatea suprafeței. În același timp, operatorii trebuie să aibă, de asemenea, un bun simț al calității și responsabilității, să funcționeze strict în conformitate cu cerințele procesului și să se asigure că fiecare parte a matriței respectă standardele de calitate. ​

Utilizarea proceselor avansate de fabricație necesită, de asemenea, sprijinul echipamentelor avansate și a unui sistem de gestionare a sunetului. Întreprinderile trebuie să investească mulți bani pentru a introduce centre avansate de prelucrare CNC, mașini EDM și alte echipamente și întreține și deservi în mod regulat echipamentul pentru a asigura precizia și performanța echipamentului. De asemenea, întreprinderile trebuie să stabilească un sistem complet de gestionare a calității pentru a monitoriza întregul proces de fabricație a mucegaiului, de la inspecția materiilor prime până la inspecția de calitate a procesului de procesare și apoi până la acceptarea produsului finit. Fiecare legătură este strict controlată pentru a asigura calitatea stabilă și fiabilă a matriței. ​

(Iii) Puncte cheie ale controlului calității mucegaiului

Controlul calității mucegaiului este cheia pentru a asigura producerea lină a pieselor de ștampilare a metalelor și stabilitatea calității produsului. Este ca și cum ar fi stabilit un punct de control solid în lanțul de producție și fiecare legătură nu poate fi ratată. În procesul de fabricație a mucegaiului, se efectuează legături stricte de inspecție a calității, de la etapa de proiectare a matriței până la acceptarea finală după finalizarea procesării. Fiecare pas are măsuri corespunzătoare de inspecție a calității pentru a se asigura că calitatea matriței respectă standarde ridicate. ​

Detectarea preciziei dimensionale este una dintre legăturile importante în detectarea calității mucegaiului. Precizia dimensională a matriței afectează în mod direct precizia dimensională și performanța de asamblare a pieselor de ștampilare. În timpul procesului de procesare a matriței, diverse echipamente de măsurare de înaltă precizie, cum ar fi mașini de măsurare cu trei coordonate și interferometre cu laser, sunt utilizate pentru a măsura cu exactitate dimensiunile cheie ale matriței. Mașina de măsurare cu trei coordonate poate calcula cu exactitate abaterea dimensională a matriței prin măsurarea coordonatelor mai multor puncte de pe suprafața matriței, iar precizia măsurării acesteia poate atinge nivelul micronului. Atunci când detectează dimensiunea cavității mucegaiului, mașina de măsurare cu trei coordonate poate măsura rapid și cu exactitate lungimea, lățimea, adâncimea și alte dimensiuni ale cavității și le compară cu desenele de proiectare pentru a determina dacă dimensiunile îndeplinesc cerințele. Pentru unele părți de matriță cu forme complexe, metodele de măsurare care nu sunt contactate, cum ar fi măsurarea optică și scanarea laserului sunt, de asemenea, utilizate pentru a obține informații dimensionale mai cuprinzătoare și mai precise. ​

Detectarea rugozității suprafeței nu trebuie ignorată nici. Rugozitatea suprafeței matriței va afecta calitatea suprafeței și performanța de demontare a pieselor de ștampilare. Dacă suprafața matriței este aspră, piesele de ștampilare sunt predispuse la defecte precum încordarea și zgârieturile în timpul demolării, iar frecarea dintre matriță și piesele de ștampilare va crește, de asemenea, afectând precizia dimensională și eficiența producției pieselor de ștampilare. Atunci când detectați rugozitatea suprafeței mucegaiului, un instrument de măsurare a rugozității suprafeței este de obicei utilizat pentru a măsura neuniforma microscopică a suprafeței matriței printr -o metodă de măsurare a stilului sau optic. Conform cerințelor de utilizare și a standardelor din industrie ale matriței, este determinată gama admisibilă a rugozității suprafeței matriței. Pentru suprafețele de mucegai care nu îndeplinesc cerințele, se vor efectua șlefuire corespunzătoare, șlefuire și alte tratamente pentru a reduce rugozitatea suprafeței și pentru a îmbunătăți calitatea suprafeței mucegaiului. ​

În plus față de precizia dimensională și detectarea rugozității suprafeței, detectarea durității mucegaiului este, de asemenea, o parte importantă a controlului calității. Duritatea matriței este direct legată de rezistența la uzură și de durata de viață a serviciului. În timpul procesului de fabricație a matriței, părțile cheie ale matriței, cum ar fi matrițele convexe și concave, nuclee etc., vor fi testate pentru duritate. Metodele de testare a durității utilizate în mod obișnuit includ testul de duritate Rockwell, testul de duritate Brinell, testul de duritate Vickers, etc. Prin testarea durității, se poate aprecia dacă tratamentul termic al materialului mucegai este adecvat și dacă valoarea durității solicită de proiectare este atinsă. Dacă duritatea mucegaiului este insuficientă, uzura și deformarea sunt predispuse în timpul procesului de ștampilare, afectând durata de viață a matriței și calitatea pieselor de ștampilare; Dacă duritatea mucegaiului este prea mare, aceasta va crește fragilitatea matriței și va provoca cu ușurință defecte precum fisurarea. Prin urmare, controlul rezonabil al durității mucegaiului este unul dintre factorii importanți pentru a asigura calitatea matriței. ​

În timpul procesului de fabricație a mucegaiului, se vor efectua și alte inspecții de calitate, cum ar fi inspecția integrității structurale a mucegaiului, inspecția performanței materiale, inspecția de precizie a asamblării, etc. Testul de integritate structurală a matriței verifică în principal dacă toate părțile mucegaiului sunt complete și dacă există defecte precum fisuri, găuri de nisip și pori; Testul de performanță a materialului este de a testa compoziția chimică și proprietățile mecanice ale materialului de matriță pentru a se asigura că materialul respectă cerințele de proiectare; Testul de precizie a asamblării este de a verifica precizia potrivită între diferitele părți ale matriței după asamblarea matriței, cum ar fi decalajul dintre matrițele masculine și feminine, precizia potrivită a pinilor de ghidare și a mânecilor de ghidare etc., pentru a se asigura că matrița poate funcționa normal în timpul utilizării.
​
Pentru a asigura calitatea matriței, este necesar să se stabilească și un sistem complet de gestionare a calității și un sistem de trasabilitate. Compania va formula standarde stricte de calitate și specificații de inspecție pentru a clarifica cerințele și metodele fiecărei legături de inspecție a calității. În același timp, procesul de fabricație al fiecărei matrițe va fi înregistrat în detaliu, inclusiv informațiile de achiziții ale materiilor prime, parametrii de procesare, datele de inspecție a calității etc., astfel încât atunci când apar probleme de calitate, cauza principală a problemei poate fi urmărită rapid și măsurile de îmbunătățire corespunzătoare. Printr -un control strict al calității și un sistem de management perfect, calitatea matriței poate fi îmbunătățită eficient, oferind garanții fiabile pentru producerea pieselor de ștampilare a metalelor. ​

V. Ștampilare: transformarea miezului

(I) Tipuri și caracteristici ale echipamentelor de perforare

În procesul de producție a pieselor de ștampilare a metalelor, echipamentul de perforare este un instrument cheie pentru deformarea materialelor, la fel ca o lamă ascuțită pe câmpul de luptă. Performanțele și caracteristicile sale afectează în mod direct calitatea și eficiența ștampilării. Punctul mecanic și perforarea hidraulică sunt două tipuri comune de mașini de perforare, fiecare cu propriul său principiu de lucru unic, scenarii aplicabile, avantaje și dezavantaje. ​

Principiul de lucru al mașinii de perforare mecanică se bazează pe proiectarea ingenioasă a mecanismului tijei de conectare a manivelei. Ca o dansatoare precisă, conduce manivela să se rotească prin curele și angrenaje sub unitatea motorului, iar apoi mecanismul tijei de conectare a manivelei transformă mișcarea de rotație în mișcarea liniară reciprocă a glisorului, realizând astfel ștampilarea materialelor metalice. Când ștampilarea unei părți metalice mici, motorul determină volanul să se rotească cu viteză mare pentru a acumula energie. Când ambreiajul este angajat, energia cinetică a volanului este transmisă pe manivelă, ceea ce face ca glisorul să se deplaseze rapid în jos, exercită o forță de impact imensă asupra materialului metalic plasat pe matriță, determinând să sufere o deformare plastică instantaneu, completând procesul de ștampilare. Acest tip de pumn are caracteristici distincte. Viteza sa de perforare este rapidă și poate atinge o frecvență de perforare de zeci sau chiar de sute de ori pe minut. Este la fel de rapid ca fulgerul și poate satisface nevoile producției în masă. Atunci când produceți accesorii hardware mici, pumni mecanici pot perfora la viteză mare și continuu, îmbunătățind considerabil eficiența producției. Structura sa este relativ simplă, ușor de întreținut și de întreținut și reduce costul de întreținere și timpul de oprire al echipamentului. Punctele mecanice au, de asemenea, unele limitări. Forța sa de impact este relativ fixată și este dificil să o ajustați exact în funcție de diferite materiale și procese de ștampilare. Ca un puternic care nu are flexibilitate, el poate să nu poată face față nevoilor complexe de ștampilare. Mai mult, cursa sa de ștampilare este de obicei fixată. Atunci când procesarea pieselor de lucru de diferite înălțimi, poate fi necesar să se înlocuiască matrița sau să facă ajustări complexe. ​

Punctele hidraulice folosesc forța puternică a sistemului hidraulic pentru a conduce glisorul să se miște, la fel ca un gigant cu putere infinită. Transformă energia hidraulică în energie mecanică prin cilindrul hidraulic pentru a obține ștampilarea materialelor metalice. Când pompa hidraulică livrează ulei de înaltă presiune la cilindru, pistonul din cilindru conduce glisorul să se deplaseze în sus și în jos fără probleme sub acțiunea presiunii uleiului, exercitând presiune uniformă asupra materialului metalic. Atunci când prelucrați huse mari auto, mașinile de perforare hidraulică pot oferi o presiune uriașă și stabilă pentru a deforma foile de metal uniform și pentru a asigura forma și precizia dimensională a capacelor. Avantajele mașinilor de perforare hidraulică sunt semnificative. Sunt puternici și pot genera forțe de lucru mari și putere de lucru. Acestea pot face față cu ușurință cu perforarea, tăierea, formarea și alte operațiuni de procesare a metalelor cu plăci groase. Sunt ideale pentru prelucrarea pieselor metalice mari și cu pereți groși. Procesul de procesare este stabil. Sistemul hidraulic poate asigura mișcarea netedă a glisorului și nu este ușor de agățat și de vibrat, asigurând astfel consistența și exactitatea procesării. Este ca un maestru calm care poate completa cu exactitate fiecare ștampilare. Viteza mașinii de perforare hidraulică este reglabilă și poate fi reglată flexibil în funcție de diferite materiale de lucrare, metode de procesare și dimensiuni de ștampilare pentru a obține cel mai bun efect de procesare. Are o adaptabilitate puternică și poate satisface cerințele diferitelor procese de ștampilare complexe. Cu toate acestea, mașina de perforare hidraulică nu este perfectă. Precizia sa este relativ scăzută și este posibil să nu îndeplinească cerințele pentru unele piese de ștampilare de precizie care necesită o precizie dimensională extrem de ridicată. În plus, consumul de energie este mare. Sistemul hidraulic consumă multă energie în timpul procesului de lucru, ceea ce crește costul de producție. Costul său de întreținere este, de asemenea, relativ mare. Uleiul hidraulic din sistemul hidraulic trebuie înlocuit și inspectat în mod regulat, iar componentele hidraulice trebuie, de asemenea, să fie reparate și înlocuite în mod regulat. Cerințele tehnice pentru operatori sunt, de asemenea, ridicate și trebuie să aibă anumite abilități hidraulice de cunoștințe și de operare. ​

Atunci când alegeți o mașină de perforare, trebuie să luați în considerare mulți factori în mod cuprinzător. Forma și dimensiunea produsului sunt una dintre considerentele importante. Pentru ștampilarea pieselor cu forme simple și dimensiuni mici, cum ar fi garnituri mici și nituri, capacitatea de ștampilare de mare viteză și structura relativ simplă a pumnului mecanic pot satisface nevoile de producție, iar costul este scăzut; În timp ce pentru ștampilarea pieselor cu forme complexe și dimensiuni mari, cum ar fi huse pentru corpuri auto și părți structurale mecanice mari, puterea puternică și presiunea stabilă a pumnului hidraulic sunt mai potrivite, ceea ce poate asigura calitatea și precizia pieselor de ștampilare. Natura materialului nu trebuie ignorată. Pentru materialele cu duritate scăzută și deformare ușoară, cum ar fi plăci de aluminiu și plăci de cupru, se pot aplica atât pumni mecanici, cât și pumni hidraulice; Dar pentru materialele cu duritate ridicată și rezistență ridicată, cum ar fi oțelul din aliaj de înaltă rezistență, puterea puternică a pumnului hidraulic poate asigura mai bine progresul lin al procesului de ștampilare. Lotul de producție este, de asemenea, un factor cheie în selectarea echipamentelor de perforare. În producția la scară largă, capacitatea de perforare de mare viteză a perforării mecanice poate îmbunătăți eficiența producției și poate reduce costul unitar; În producția la scară mică, flexibilitatea și adaptabilitatea perforării hidraulice sunt mai importante și pot fi ajustate în funcție de diferite cerințe de produs pentru a evita mângâierea și risipa de echipamente. De asemenea, întreprinderile trebuie să ia în considerare costul de cumpărare, costul de operare, costul de întreținere și alți factori ai echipamentelor de perforare în funcție de cerințele proprii de buget și de control al costurilor și să aleagă echipamentele de perforare care li se potrivește cel mai bine.
​
(Ii) Funcționarea fină a procesului de ștampilare

Procesul de ștampilare este un proces fin și riguros. Fiecare pas este ca un angrenaj într -un instrument de precizie, care lucrează îndeaproape pentru a promova materialul metalic pentru a completa transformarea superbă de la forma originală la piesele de ștampilare de precizie. Când materialul metalic pre-tratat este așezat cu grijă pe mașina de perforare, începe oficial o călătorie de transformare a metalelor. Este ca un dans coregrafat cu atenție și fiecare mișcare a fost luată în considerare și practicată în mod repetat.

Instalarea și depanarea mucegaiului este o legătură cheie în procesul de ștampilare. Mucegaiul este ca pantofii de dans în acest dans. Trebuie să se potrivească perfect dansatorului pentru a dansa frumos. Operatorul va instala cu exactitate matrița fabricată cu atenție pe Punch Press în conformitate cu cerințele de proiectare ale produsului. În timpul procesului de instalare, vor folosi instrumente și echipamente profesionale pentru a se asigura că matrița este poziționată cu exactitate și fixă ferm. După finalizarea instalării, va intra în etapa intensă de depanare. Operatorul va verifica cu atenție diferitele componente ale matriței, cum ar fi pumnul, matrița, dispozitivul de descărcare etc., pentru a se asigura că acestea sunt în stare bună de lucru. De asemenea, vor efectua depanare fără sarcină, vor lăsa Punch Press să ruleze inactiv de mai multe ori, să observe dacă deschiderea și închiderea matriței este netedă, indiferent dacă potrivirea dintre componente este strânsă și dacă există vreun sunet anormal sau vibrații. Numai atunci când matrița este depanată la cea mai bună stare, procesul ulterior de ștampilare se poate desfășura fără probleme. ​

Setarea parametrilor de ștampilare este un alt pas important care nu poate fi ignorat. Este ca și cum ai stabili reguli pentru un joc. Setarea rezonabilă a parametrilor afectează în mod direct rezultatul jocului. Parametrii de ștampilare includ viteza de ștampilare, presiunea, cursa, etc. Setarea acestor parametri trebuie luată în considerare în mod cuprinzător în funcție de factori precum forma, dimensiunea, proprietățile materialului și structura matriței. Pentru materiale metalice mai groase și mai dure, este necesar să setați o presiune de ștampilare mai mare și o viteză de ștampilare mai lentă pentru a se asigura că materialul poate fi complet deformat, evitând deteriorarea matriței și echipamentelor; Pentru materialele mai subțiri și mai moi, este necesar să reduceți în mod corespunzător presiunea de ștampilare și să creșteți viteza de ștampilare pentru a preveni deformarea excesivă sau ruperea materialului. Setarea cursei de ștampilare este, de asemenea, crucială. Trebuie să fie determinat în funcție de înălțimea produsului și a structurii matriței pentru a se asigura că glisorul presei de perforare poate finaliza acțiunea de ștampilare în poziția corespunzătoare. Cercetarea nu ar trebui să fie prea mare pentru a deteriora matrița și nici nu ar trebui să fie prea mică pentru a împiedica formarea produsului. ​

Când totul este gata, începe oficial procesul de ștampilare. Condus de motor, glisorul presei de pumn se deplasează repede în jos și cu forță ca un sportiv bine instruit, conducând matrița să exercite o presiune uriașă asupra materialului metalic. În acest moment, materialul metalic suferă o deformare plastică sub acțiunea matriței și începe să -și schimbe treptat forma, abordând forma proiectată a produsului. În acest proces, structura atomică din interiorul materialului metalic este rearanjată, la fel ca un grup de soldați aranjați ordonat, care își reglează pozițiile sub acțiunea forțelor externe puternice pentru a se adapta la noile cerințe de formă. Fricțiunea dintre materialul metalic și matriță joacă, de asemenea, un rol important în acest proces. Nu numai că afectează fluxul și deformarea materialului, dar generează și o anumită cantitate de căldură. Această căldură trebuie disipată la timp pentru a asigura calitatea procesului de ștampilare și durata de viață a matriței. ​

În timpul procesului de ștampilare, operatorul trebuie să mențină în permanență un grad ridicat de concentrare și să acorde o atenție deosebită statutului de operare a presei de perforare și calitatea pieselor ștampilate. Aceștia vor observa sunetul care rulează, vibrația presei de pumn și aspectul pieselor ștampilate pentru a descoperi și rezolva prompt probleme posibile. Dacă sunetul presei de perforare este anormal, s -ar putea ca matrița să fie liberă sau deteriorată și este necesar să opriți imediat mașina pentru inspecție și reparație; Dacă fisurile, ridurile și alte defecte se găsesc pe suprafața părților ștampilate, se poate ca parametrii de ștampilare să fie setați în mod nejustificat sau suprafața matriței nu este netedă, iar parametrii trebuie să fie ajustați în timp sau mucegaiul trebuie lustruit. De asemenea, operatorii vor proba în mod regulat și vor inspecta piesele ștampilate, folosind instrumente profesionale de măsurare, cum ar fi etriere, micrometri, proiectoare, etc. pentru a detecta precizia dimensională și precizia formei pieselor ștampilate pentru a se asigura că calitatea pieselor ștampilate îndeplinește cerințele de proiectare.
​
(Iii) Explicație detaliată a proceselor comune de ștampilare

1. Procesul de separare

Procesul de separare joacă un rol vital în producerea pieselor de ștampilare a metalelor. Este ca un gravor priceput. Prin procese specifice, cum ar fi blocarea, perforarea și tăierea, foaia metalică este împărțită în funcție de cerințele precise de proiectare, oferindu -i un contur și o formă preliminară, punând o bază solidă pentru procesarea ulterioară. ​

Procesul de golire este procesul de separare precisă a semifabricatului formei necesare de foaia metalică. Principiul său se bazează pe designul ingenios al matriței și pe presiunea puternică a pumnului. În funcționare efectivă, matrița superioară și matrița inferioară sunt strâns potrivite, cum ar fi angrenajele de plasare. Când diapozitivul de pumn determină matrița superioară să se deplaseze repede în jos, marginea de tăiere a matriței exercită o forță de forfecare imensă pe foaia metalică, ceea ce face ca foaia să se rupă de -a lungul liniei de contur predeterminate, separarea astfel semifabricatul care îndeplinește cerințele. Atunci când se produce carcasa metalică a echipamentelor electronice, procesul de golire poate reduce forma aproximativă a carcasei din foaia metalică, oferind o bază pentru formarea și procesarea ulterioară. Nu poate fi subestimat rolul procesului de golire în fabricarea produselor. Determină direct forma de bază și precizia dimensională a produsului și este una dintre legăturile cheie pentru a asigura calitatea produsului. ​

Procesul de perforare este de a perfora găuri de diferite forme și dimensiuni pe semifabricatul existent. Acest proces este utilizat pe scară largă în multe produse. În fabricarea blocului de cilindri al unui motor auto, un număr mare de găuri de montare și găuri de canal de ulei trebuie să fie perforate prin procesul de perforare pentru a îndeplini asamblarea și cerințele de lucru ale motorului. Metoda sa de funcționare depinde, de asemenea, de sinergia matriței și de presa de pumn. Punch -ul și matrița matriței cooperează între ele. Sub presiunea presei de pumn, pumnul apasă foaia de metal în gaura de matriță, ceea ce face ca foaia să fie parțial separată, formând astfel gaura necesară. Cerințele de precizie ale procesului de perforare sunt extrem de mari. Poziția, dimensiunea și forma găurii trebuie să îndeplinească cu strictețe standardele de proiectare, altfel va afecta performanța și asamblarea produsului. ​

Procesul de tăiere este funcționarea tăierii foii metalice sau semifabricate în funcție de o anumită lungime sau formă. Acesta joacă un rol important în procesul de producție. Atunci când fabricați conducte metalice, este necesar să tăiați conducta lungă în conducte scurte de o lungime specificată prin procesul de tăiere pentru a satisface cerințele de utilizare diferite. Procesul de tăiere folosește de obicei o matriță de forfecare pentru a tăia materialul metalic folosind forța de forfecare a pumnului. În timpul operației, este necesar să se controleze dimensiunea și direcția forței de forfecare pentru a asigura planeitatea și verticalitatea suprafeței tăiate. ​

2. Procesul de formare

Procesul de formare este o legătură cheie în procesarea ștampilării metalice. Este ca un magicic magic. Prin îndoire, desen, bombă și alte procese, materialul metalic suferă o deformare plastică fără a se rupe, făcând astfel piese de lucru cu diferite forme și dimensiuni, oferind materialului metalic o nouă formă și funcție.
​
Procesul de îndoire este procesul de îndoire a foilor de metal, a profilurilor sau a conductelor în unghiul sau forma necesară. Principiul este de a folosi o matriță pentru a aplica forța externă pe materialul metalic pentru a -l determina să se deformeze plastic. În timpul procesului de îndoire, stratul exterior al materialului metalic este alungit de stres la tracțiune, stratul interior este scurtat de tensiunea compresivă, iar lungimea stratului mijlociu rămâne neschimbată. Pentru a asigura calitatea îndoitării, este necesar să controlăm în mod rezonabil parametrii, cum ar fi raza de îndoire, unghiul de îndoire și forța de îndoire. Atunci când fabricați rama ușii corpului mașinii, foaia metalică este îndoită într -o formă specifică prin procesul de îndoire pentru a îndeplini cerințele structurale ale corpului mașinii. O rază de îndoire care este prea mică poate determina crăparea stratului exterior al materialului metalic, în timp ce o rază de îndoire prea mare va afecta precizia dimensională și calitatea aspectului produsului. ​

Procesul de desen este un proces de ștampilare la rece care folosește o matriță pentru a desena un semifabricat plat sau un semifinisat semifabricat într-o parte goală deschisă. Este utilizat pe scară largă în viața de zi cu zi. De exemplu, fabricarea pieselor auto, a componentelor electronice, a spălătorilor de email, a vaselor de aluminiu și a altor produse nu poate fi separată de procesul de desen. În timpul procesului de desen, suportul gol apasă mai întâi semifabricatul plat, iar pumnul se deplasează în jos, forțând materialul sub suportul gol (partea de flanșă) să sufere deformare din plastic și să curgă în golul dintre pumn și matriță pentru a forma peretele lateral al cilindrului. În timpul procesului de desen, deformarea materialului are loc în principal în partea de flanșă. Materialul de la flanș suferă deformarea plastică sub acțiunea tensiunii de tracțiune radială și a tensiunii compresive tangențiale, iar flanșa continuă să se micșoreze și să se transforme în peretele cilindrului. Pentru a preveni defecte precum ridurile și fisurarea în timpul procesului de desen, este necesar să se controleze în mod rezonabil parametrii, cum ar fi coeficientul de desen, forța de suport necompletată și un decalaj. Creșterea forței de golire poate preveni eficient ridurile, dar forța excesivă de golire poate provoca fisurarea; Un coeficient de desen rezonabil poate asigura că materialul poate obține un mare grad de deformare fără a se rupe. ​

Procesul bombat este o metodă de formare a ștampilării care extinde diametrul pieselor goale sau a semifabricatelor tubulare sub acțiunea presiunii interne. Principiul este de a folosi matrițe lichide, gaz sau mecanice ca medii de transmisie de forță pentru a aplica uniform presiunea pe peretele interior al materialului metalic, astfel încât materialul să sufere o deformare plastică sub acțiunea tensiunii de tracțiune circumferențială, obținând astfel bombă. Atunci când fabricați conducta de admisie a unui motor auto, procesul de bombă poate extinde diametrul local al conductei pentru a răspunde nevoilor de admisie ale motorului. Procesul de bombă poate îmbunătăți eficient rezistența și rigiditatea produsului și poate produce, de asemenea, unele părți cu forme complexe care sunt dificil de procedat prin alte metode. În timpul procesului de bombă, dimensiunea presiunii interne și a vitezei de încărcare trebuie controlate cu precizie pentru a asigura deformarea uniformă a materialului și pentru a evita probleme precum ruperea sau deformarea inegală. ​

VI Lustruirea ulterioară: calitate perfectă

(I) Deburiere și curățare

După ce piesele de ștampilare a metalului sunt ștampilate, burr -urile și murdăria apar adesea pe suprafața lor. Deși aceste defecte sunt mici, acestea pot avea un impact asupra calității și performanței produsului care nu poate fi ignorat. Generarea de burrs se datorează în principal deformării plastice a materialului în timpul procesului de ștampilare și a stării de margine a matriței. Atunci când golul de golire este prea mare, prea mic sau inegal, materialul nu poate fi rupt uniform în timpul procesului de blocare și se vor forma butoane inegale pe marginea de golire; Marginea contondentă a părții de lucru a matriței va determina, de asemenea, materialul să nu fie tăiat curat în timpul golirii, generând astfel burrs. Sursa de murdărie este relativ largă, ceea ce poate fi impurități transportate chiar de materiile prime sau substanțele reziduale, cum ar fi lubrifianții și lichidele de răcire utilizate în procesul de ștampilare, sau praful și uleiul contaminat în timpul procesării, transportului și depozitării. ​

Deburărea este esențială pentru a asigura calitatea suprafeței și precizia dimensională a pieselor. Prezența burrilor nu va afecta doar aspectul pieselor de ștampilare, ceea ce face ca suprafețele lor să fie dure și inegale, reducând estetica produsului, dar poate provoca, de asemenea, obstacole în procesul ulterior de asamblare, afectând precizia potrivită între piese, ceea ce face ca asamblarea să fie dificilă sau chiar imposibilă. De asemenea, burr -urile pot zgâria pielea operatorilor, reprezentând anumite pericole de siguranță. Pentru a elimina burr -urile, fabricile folosesc de obicei o varietate de metode, fiecare dintre acestea având propriile sale scenarii de aplicație unice și avantaje și dezavantaje. ​

Deburărea manuală este o metodă mai tradițională și mai comună. Utilizează în principal instrumente simple, cum ar fi fișiere, șmirghel și capete de măcinare pentru ca lucrătorii să macine manual și să decupeze piese de ștampilare. Avantajul acestei metode este că este extrem de flexibilă și poate gestiona piese de ștampilare a diferitelor forme și complexități. Pentru unele părți delicate și zone care sunt dificil de gestionat mecanic, debutarea manuală poate juca un avantaj unic. Atunci când se ocupă de unele piese de ștampilare cu suprafețe complexe și găuri minuscule, muncitorii se pot baza pe experiență bogată și o funcționare minuțioasă pentru a elimina cu exactitate burr -urile și a asigura calitatea produsului. Deburărea manuală are, de asemenea, dezavantaje evidente. Eficiența sa este relativ scăzută, necesită multă forță de muncă și costuri de timp și necesită un nivel ridicat de abilități tehnice pentru lucrători. Operațiunile diferite ale lucrătorilor pot duce la efecte de debatare diferite. ​

Die Deburring folosește o matriță pregătită pentru a îndepărta burr -urile cu o presă de pumn. Atunci când debuzi o matriță, mai întâi trebuie să faci o matriță specială în funcție de forma și dimensiunea părții ștampilate, inclusiv o matriță aspră și o matriță fină, iar uneori este posibil să fie nevoie și să faci o matriță. Puneți partea ștampilată în matriță și folosiți presiunea presei de perforare pentru a face matrița și îndepărtați partea burr a părții ștampilate. Această metodă este potrivită pentru produsele cu suprafețe simple de despărțire și poate îmbunătăți eficiența și efectul debarării într -o anumită măsură. În comparație cu debatarea manuală, precizia și consistența sa de deburtare sunt mai bune. Deburirea matriței necesită o anumită cantitate de costuri de producție a matriței, iar ciclul de proiectare și fabricație al matriței este lung. Pentru producția cu loturi mici sau actualizări rapide ale produselor, costul este relativ mare. ​

Deburrarea de măcinare este o metodă folosită în prezent de întreprinderi. Include în principal vibrații, sablarea, role și alte metode. Deburrarea de măcinare a vibrațiilor este de a pune piesele de ștampilare și mediul de măcinare (cum ar fi pietrele de măcinare, lichidul de măcinare etc.) într -o polizor de vibrații. Prin vibrația polizorului vibrației, mediul de măcinare și suprafața părților de ștampilare se freacă unul de celălalt, eliminând astfel burrele. Această metodă este potrivită pentru produsele mici cu loturi mari. Poate deburea un număr mare de piese de ștampilare într -un timp scurt și are o eficiență ridicată. Deburrarea de sablare folosește aer comprimat pentru a pulveriza abrazivele (cum ar fi nisipul de cuarț, corundul etc.) cu viteză mare pe suprafața pieselor de ștampilare. Burr -urile sunt îndepărtate prin impactul și acțiunea de tăiere a abrazivilor asupra burrilor. Deburirea de sablare nu poate doar să înlăture burr -urile, ci și să facă ca suprafața pieselor de ștampilare să obțină un anumit grad de curățenie și rugozitate, să crească aderența de suprafață și este adesea utilizată pentru produse cu cerințe ridicate pentru calitatea și adeziunea suprafeței. Deburrarea de măcinare a tamburului este de a pune piesele de ștampilare și suportul de măcinare în tambur. Prin rotația tamburului, piesele de ștampilare și media de măcinare se ciocnesc și se frecă unul de celălalt în tambur pentru a atinge scopul de a îndepărta burr -urile. Există, de asemenea, câteva deficiențe în ceea ce privește măcinarea și debarare. Uneori, burr -urile nu pot fi eliminate complet. Pentru unele burrs cu forme complexe sau părți ascunse, este posibil să nu fie eliminate complet. Este necesar să gestionați manual burrele reziduale sau să utilizați alte metode de deburtare. ​

Curățarea este, de asemenea, o parte importantă a asigurării calității produsului. Prezența murdăriei va afecta performanța de suprafață a pieselor de ștampilare. De exemplu, atunci când acoperiți suprafața, uleiul și impuritățile vor determina scăderea aderenței acoperirii și este ușor de căzut și de blister, ceea ce va reduce performanța de protecție și estetica produsului; La sudare, murdăria poate provoca defecte de sudare și poate afecta puterea de sudare și etanșarea. Există multe metode comune de curățare. Curățarea chimică folosește reacții chimici pentru a reacționa cu murdăria pentru a se dizolva, emulsi sau descompunerea, astfel încât să atingă scopul de a elimina murdăria. De exemplu, agenții de curățare alcalină sunt folosiți pentru a îndepărta petele de ulei, iar agenții de curățare acid sunt folosiți pentru a îndepărta rugina. Curățarea chimică are un efect de curățare bun, dar este necesar să acordați atenție selecției de reactivi chimici adecvați pentru a evita coroziunea pe suprafața pieselor de ștampilare. Curățarea cu ultrasunete folosește efectul de cavitație al ecografiei pentru a produce bule minuscule în lichid. Forța de impact generată atunci când bulele de bule poate elimina murdăria de pe suprafața părților de ștampilare pentru a obține efectul de curățare. Această metodă este potrivită pentru curățarea unor piese de ștampilare cu forme complexe și cerințe ridicate de precizie a suprafeței. Poate pătrunde în goluri și găuri minuscule pentru a îndepărta murdăria fără a deteriora suprafața părților de ștampilare.
​
(Ii) Selectarea și aplicarea procesului de tratare a suprafeței

Procesul de tratare a suprafeței joacă un rol pivot în producerea de piese de ștampilare a metalelor. Nu numai că poate îmbunătăți rezistența la coroziune și estetica pieselor, dar poate oferi și piese funcționalități speciale în funcție de nevoi diferite, astfel încât acestea să poată îndeplini mai bine cerințele diferitelor scenarii de aplicare. Procese comune de tratare a suprafeței, cum ar fi galvanizarea, pulverizarea, anodizarea etc., fiecare au caracteristici unice și scenarii aplicabile. Întreprinderile trebuie să ia în considerare diverși factori în funcție de nevoile specifice ale produsului și să selecteze cel mai potrivit proces de tratare a suprafeței. ​

Galvanizarea este un proces de tratare a suprafeței utilizat pe scară largă. Acesta acoperă în principal un strat de zinc pe suprafața pieselor de ștampilare a metalului pentru a preveni rugina și a îmbunătăți aspectul. Procesul de galvanizare poate fi împărțit în galvanizare la cald și electro-galvanizare. Galvanizarea la cald este pentru a cufunda părțile de ștampilare în lichidul de zinc topit, astfel încât zincul reacționează chimic cu suprafața părților de ștampilare pentru a forma un strat de aliaj cu zinc de zinc strâns și un strat de zinc pur. Stratul galvanizat obținut prin acest proces este mai gros și are o rezistență puternică la coroziune. Este potrivit pentru piese structurale metalice și piese auto utilizate în aer liber, cum ar fi stâlpi de lumină de stradă, rame auto, etc. Aceste produse sunt expuse mediului natural pentru o lungă perioadă de timp și se confruntă cu eroziunea ploii, umiditatea, razele ultraviolete, etc. Electrogalvanizarea este de a depune un strat de zinc pe suprafața pieselor de ștampilare prin electroliză. Stratul electrogalvanizat este relativ subțire și are o suprafață netedă. Este potrivit pentru produse cu cerințe ridicate pentru aspect și cerințe relativ scăzute pentru rezistența la coroziune, cum ar fi cochilii de produse electronice, decorațiuni hardware, etc. Aceste produse sunt de obicei utilizate în medii interioare. Stratul electrogalvanizat nu poate doar să răspundă nevoilor lor estetice, dar poate oferi și anumite protecție anti-rust. ​

Procesul de pulverizare folosește presiune sau forță electrostatică pentru a atașa vopsea sau pulbere la suprafața piesei de prelucrat, astfel încât piesa de prelucrat să aibă efecte decorative anti-coroziune și aspect. Procesul de pulverizare are avantajele costurilor scăzute și ale unor gamă largă de aplicații. Poate fi utilizat pentru tratarea la suprafață a diferitelor materiale, cum ar fi metal, plastic, lemn, etc. În fabricarea automobilelor, acoperirea suprafeței corpului mașinii se realizează prin procesul de pulverizare. Nu numai că poate proteja corpul mașinii de coroziune, dar poate oferi mașinii un aspect frumos prin diverse culori și acoperiri lucioase, satisfaceți nevoile diverse ale consumatorilor pentru apariția mașinii. În ceea ce privește fabricarea de mobilă, procesul de pulverizare este, de asemenea, utilizat adesea pentru tratarea la suprafață a mobilierului metalic, oferindu -i culori bogate și textură bună. Conform diferitelor acoperiri, procesul de pulverizare poate fi împărțit în două tipuri: pulverizarea și pulberea. Pulverizarea folosește acoperiri lichide, care pot forma o acoperire relativ netedă, cu opțiuni bogate de culoare; Pudra folosește acoperiri cu pulbere, care sunt atașate la suprafața piesei de prelucrare prin adsorbție electrostatică, apoi vindecate la temperaturi ridicate pentru a forma o acoperire. Acoperirea cu pulbere are o duritate ridicată, o rezistență bună la uzură și o rezistență la coroziune și este adesea utilizat în ocazii cu cerințe ridicate pentru performanța acoperirii, cum ar fi mobilierul exterior, carcasele electrice etc.

Anodizarea este un proces de tratare a suprafeței pentru produsele din aliaj de aluminiu. Folosește piese din aliaj de aluminiu ca anodi și folosește electroliza pentru a forma un strat de peliculă de oxid pe suprafața sa. Această peliculă de oxid poate schimba starea și performanța suprafeței aliajului de aluminiu și poate îmbunătăți semnificativ rezistența și duritatea coroziunii sale. Duritatea de suprafață a aliajului de aluminiu anodizat poate ajunge la HV300 - 500, iar rezistența la uzură este mult îmbunătățită în comparație cu aliaj de aluminiu netratat. Anodizarea poate face, de asemenea, suprafața aliajului de aluminiu să prezinte diverse culori prin vopsire și alte procese pentru a -și crește estetica. Este adesea utilizat în decorarea arhitecturală, carcasa electronică a produsului și alte câmpuri. Anodizarea suprafeței profilurilor din aliaj de aluminiu ale pereților de perdele de clădire nu poate asigura doar durabilitatea profilurilor în medii exterioare, ci și se poate coordona cu stilul general al clădirii prin selecția de culori diferite pentru a îmbunătăți estetica clădirii; Anodizarea cochililor din aliaj de aluminiu ale produselor electronice, cum ar fi telefoanele mobile și tabletele nu poate proteja doar cojile de uzură și coroziune în uz zilnic, dar poate arăta și calitatea înaltă și sensul de modă al produselor prin culori și luciu unic. ​

Atunci când alegeți un proces de tratament de suprafață, mai mulți factori trebuie să fie considerați în mod cuprinzător. Mediul de utilizare al produsului este un factor cheie. Pentru produsele utilizate în medii dure, cum ar fi echipamentele de inginerie marină, echipamentele chimice etc., este necesar să selectați un proces de tratare a suprafeței cu rezistență ridicată la coroziune, cum ar fi galvanizarea la cald, placarea cu nichel, placarea cromată, etc.; Pentru produsele utilizate în medii interioare, procesul adecvat poate fi selectat pe baza unor factori precum estetica și costurile. Cerințele de aspect ale produsului nu pot fi ignorate. Dacă produsul are cerințe ridicate pentru aspect și textură, cum ar fi produse electronice de înaltă calitate, decorațiuni etc., puteți alege pulverizarea, anodizarea și alte procese care pot obține culori bogate și o bună textură de suprafață; Dacă produsul are cerințe relativ scăzute pentru aspect și se concentrează în principal pe funcționalitate, puteți alege un proces de tratare a suprafeței cu costuri reduse și un proces simplu. Costul este, de asemenea, o considerație importantă. Costurile diferitelor procese de tratare a suprafeței variază foarte mult. Întreprinderile trebuie să aleagă procesul adecvat în funcție de propriul buget de costuri, asigurând în același timp calitatea produsului. Unele procese de tratare a suprafeței de înaltă calitate, cum ar fi placarea metalelor prețioase și acoperirea cu vid, pot oferi performanțe excelente și efecte de aspect, dar costul este ridicat și este potrivit doar pentru ocazii cu cerințe extrem de ridicate pentru performanța și calitatea produsului; Pentru unele produse obișnuite produse la scară largă, sunt selectate de obicei procese de tratare a suprafeței cu costuri reduse și rentabile, cum ar fi galvanizarea și pictura.
​
(Iii) Sudarea, forajul și alte prelucrări

În procesul de producție a pieselor de ștampilare a metalelor, în conformitate cu cerințele de proiectare a produsului, este adesea necesar să se efectueze alte proceduri de procesare, cum ar fi sudare, foraj și măcinare pe piesele de ștampilare. Aceste procese sunt ca niște mișcări diferite într -o simfonie aranjată cu atenție, fiecare jucând un rol unic și lucrează împreună pentru a îmbunătăți funcția și structura produsului.

Sudarea este o metodă importantă de procesare pentru conectarea mai multor piese de ștampilare sau alte părți într -un întreg. Este utilizat pe scară largă la fabricarea produselor metalice. În fabricarea automobilelor, corpul mașinii este asamblat din multe piese de ștampilare prin procese de sudare. Calitatea de sudare afectează în mod direct rezistența structurală și siguranța corpului mașinii. Există multe metode comune de sudare. Sudarea cu arc folosește temperatura ridicată generată de ARC pentru a topi parțial tija de sudare și sudura, astfel încât acestea să fuzioneze împreună pentru a obține sudare. Această metodă de sudare este simplă de operat și are o gamă largă de aplicații. Poate fi utilizat pentru sudarea diverselor materiale metalice, dar are cerințe tehnice ridicate pentru operatori și este predispus la defecte precum stropi și pori în timpul sudării. Sudarea protejată cu gaz utilizează gaze inerte (cum ar fi argon, dioxid de carbon etc.) pentru a forma un strat de protecție în zona de sudare pentru a preveni oxigenul, azotul, etc. în aer să aibă efecte adverse asupra bazinului de sudare, îmbunătățind astfel calitatea sudării. Sudarea protejată cu gaz are avantajele unei calități ridicate a sudării, deformare mică și eficiență ridicată a producției. Este adesea folosit pentru a suda materiale, cum ar fi oțelul inoxidabil și aliajele de aluminiu. Este utilizat pe scară largă în câmpuri precum aerospațial și construcții navale care necesită o calitate extrem de ridicată a sudării. Sudarea cu laser folosește un fascicul laser cu energie mare ca sursă de căldură pentru a topi local sudura pentru a obține sudare. Sudarea cu laser are avantajele densității energetice ridicate, viteza de sudare rapidă, sudura îngustă și zona mică afectată de căldură. Poate realiza sudură de înaltă precizie și de înaltă calitate. Este deosebit de potrivit pentru sudarea unor piese de precizie și materiale sensibile la deformarea termică, cum ar fi micro -conectorii și pinii de circuit integrați în echipamente electronice. ​

Forajul este un proces de procesare a găurilor de diferite forme și dimensiuni pe piesele de ștampilare. Este indispensabil la fabricarea multor produse. În fabricarea mecanică, găurile de montare, găurile de conectare, etc. pe diverse părți sunt de obicei procesate prin foraj. Atunci când găuriți, este necesar să selectați biți de foraj și parametri de foraj adecvați în funcție de cerințele materialului, grosimii și găurilor pieselor de ștampilare. Pentru materialele metalice cu o duritate mai mare, cum ar fi oțelul din aliaj și oțelul inoxidabil, trebuie utilizate exerciții din carbură, iar viteza de foraj și viteza de alimentare trebuie reduse în mod corespunzător pentru a împiedica burghiul să poarte prea rapid sau să se rupă; Pentru materiale cu o duritate mai mică, cum ar fi aliaj de aluminiu și aliaj de cupru, se pot utiliza exerciții de oțel de mare viteză, iar viteza de foraj și rata de alimentare ar trebui să fie crescute în mod corespunzător pentru a îmbunătăți eficiența procesării. În timpul procesului de foraj, ar trebui să se acorde atenție și răcirii și lubrifierii pentru a reduce temperatura burghiei, pentru a reduce uzura și a îmbunătăți calitatea forajului. Metodele comune de răcire și ungere includ utilizarea lichidului de tăiere și a aerului comprimat. Tăierea lichidului poate reduce eficient temperatura burghiului și poate îndepărta jetoanele. De asemenea, poate juca un rol lubrifiant și poate reduce frecarea dintre burghie și piesă de lucru; Aerul comprimat este utilizat în principal pentru a răci forajul și este potrivit pentru unele ocazii, cu cerințe stricte la lichidul de tăiere reziduală.
​
Măcinarea este un proces de tăiere și lustruire a suprafeței pieselor de ștampilare. Poate elimina defectele, zgârieturile, scara de oxid, etc. Pe suprafața pieselor de ștampilare, face suprafața mai netedă și mai flatată și poate îmbunătăți aspectul și calitatea suprafeței produsului. Măcinarea poate fi împărțită în două etape: măcinarea aspră și măcinarea fină. Măcinarea aspră folosește în principal instrumente precum roți de măcinare și șmirghel pentru a îndepărta defectele mari și excesul de pe suprafața pieselor de ștampilare pentru a face suprafața inițial plat; Măcinarea fină folosește șmirghel mai fin, pastă de lustruire și alte instrumente pentru a lustrui bine suprafața pentru a obține un grad mai mare de finisare. În fabricarea unor produse de înaltă calitate, cum ar fi mobilier și bijuterii de înaltă calitate, calitatea suprafeței pieselor de ștampilare este extrem de mare. Procesul de măcinare necesită mai multe operații fine pentru a se asigura că suprafața ajunge la un finisaj asemănător oglinzii, arătând calitatea înaltă și măiestria rafinată a produsului. În timpul procesului de măcinare, este necesar să acordați atenție controlului forței de măcinare și direcției pentru a evita uzura excesivă sau zgârieturile pe suprafața pieselor de ștampilare, ceea ce va afecta calitatea produsului. În același timp, praful și resturile generate de măcinare trebuie curățate la timp pentru a asigura curățenia mediului de lucru și sănătatea operatorilor.

VII. Controlul calității: Păstrați cu strictețe punctele de control

(I) Proces cuprinzător de inspecție a calității

Inspecția de calitate joacă un rol vital în procesul de producție a pieselor de ștampilare a metalelor. Este ca un tutore strict. De la achiziționarea și depozitarea materiilor prime până la livrarea finală a produselor, este monitorizat îndeaproape pe parcursul procesului pentru a se asigura că fiecare parte de ștampilare îndeplinește cerințele de proiectare și standardele de calitate, oferind o garanție solidă pentru calitatea produsului. ​

Inspecția materiei prime este primul punct de control al inspecției de calitate, iar importanța sa este de la sine înțeles. Calitatea materiilor prime determină în mod direct calitatea pieselor de ștampilare. Dacă materiile prime sunt defecte sau nu îndeplinesc cerințele, este dificil să se producă produse de înaltă calitate, chiar dacă tehnologia de procesare ulterioară este rafinată. Atunci când inspectați materiile prime, este necesar să testați cu strictețe diferiții indicatori de performanță ai materialelor în conformitate cu standardele și specificațiile de calitate relevante. Pentru foile de metal, este necesar să verificați dacă grosimea lor este uniformă și dacă toleranța este în intervalul admisibil, deoarece abaterea grosimii poate afecta precizia dimensională și efectul de formare a pieselor de ștampilare. Duritatea materialului este, de asemenea, unul dintre indicatorii cheie. Diferite procese de ștampilare și cerințele produsului au reglementări diferite privind duritatea materialului. Eșecul durității de a îndeplini cerințele poate determina materialul să se prăbușească sau să se deformeze neuniform în timpul procesului de ștampilare. Analiza compoziției chimice este, de asemenea, indispensabilă. Prin echipamente profesionale, cum ar fi spectrometre, este detectat conținutul diferitelor elemente din material pentru a se asigura că acesta respectă standardele materiale corespunzătoare și pentru a evita afectarea performanței produsului din cauza compoziției chimice anormale. De exemplu, atunci când produceți părți cheie de ștampilare ale motoarelor auto, cerințele de compoziție chimică ale materiilor prime sunt extrem de stricte. O ușoară abatere a conținutului anumitor elemente de aliaj poate duce la o scădere a puterii, a durității și a altor proprietăți ale pieselor de ștampilare, afectând astfel fiabilitatea și durata de viață a motorului. ​

Inspecția inter-proces este o inspecție de calitate a produselor semi-finanțate în fiecare proces în timpul procesului de ștampilare. Este ca și cum ar fi mai multe stații de inspecție înființate pe lanțul de producție, care poate descoperi și rezolva prompt problemele în procesul de producție, împiedică defectele să se extindă în procesele ulterioare, să reducă ratele de resturi și să îmbunătățească eficiența producției. După procesul de golire, trebuie verificată precizia dimensională, situația și calitatea suprafeței de golire a pieselor de blocare. Precizia dimensională afectează în mod direct prelucrarea proceselor ulterioare și a asamblării finale a produsului. Folosind instrumente de măsurare a preciziei, cum ar fi etriere și micrometri, dimensiunile cheie ale pieselor de blocare sunt măsurate pentru a se asigura că îndeplinesc cerințele desenelor de proiectare. Prezența burrs nu afectează doar aspectul produsului, dar poate provoca și daune operatorului. În același timp, poate provoca deteriorarea mucegaiului sau probleme de calitate a produsului în procesele ulterioare. Prin urmare, este necesar să verificați cu atenție dimensiunea și distribuția burrilor. Dacă burr -urile depășesc intervalul admisibil, trebuie luate măsuri de debutare la timp. Calitatea suprafeței de golire include rugozitatea suprafeței, planeitatea, etc. Acești factori vor afecta calitatea suprafeței produsului și efectul ulterior de tratare a suprafeței. Prin inspecție vizuală și instrumente, cum ar fi instrumentele de măsurare a rugozității, suprafața de blocare este evaluată pentru a se asigura că calitatea acesteia îndeplinește cerințele. După procesul de îndoire, unghiul, raza de îndoire și defectele, cum ar fi fisurile părților îndoite. Abaterile unghiurilor de îndoire și raza pot determina produsul să nu îndeplinească cerințele de proiectare și să afecteze asamblarea și performanța utilizării. Instrumente precum instrumente de măsurare a unghiului și manometre de rază sunt utilizate pentru a măsura cu exactitate piesele îndoite, pentru a regla parametrii procesului în timp și pentru a asigura calitatea de îndoire. Crăpăturile sunt defecte comune și grave în procesul de îndoire. Acestea vor reduce considerabil puterea și fiabilitatea produsului. Prin metode de inspecție vizuală și de testare nedistructivă, cum ar fi testarea penetrării și testarea particulelor magnetice, părțile îndoite sunt complet inspectate. După ce se găsesc fisuri, cauzele sunt analizate imediat și se iau măsuri de îmbunătățire, cum ar fi ajustarea procesului de îndoire și îmbunătățirea proprietăților materialelor.

Inspecția finală a produselor finite este ultima linie de apărare pentru inspecția de calitate. Acesta efectuează o inspecție completă și detaliată asupra pieselor de ștampilare după toate procedurile de procesare și tratamentul de suprafață pentru a se asigura că produsele respectă pe deplin standardele de calitate și pot răspunde nevoilor clienților. În timpul inspecției finale a produselor finite, aspectul, precizia dimensională, performanța și alte aspecte ale pieselor de ștampilare vor fi inspectate strict. Inspecția aspectului verifică în principal dacă există defecte precum zgârieturi, vânătăi, deformare, pete etc. pe suprafața produsului. Aceste defecte nu afectează numai estetica produsului, dar pot reflecta și daunele suferite de produs în timpul producției, transportului sau depozitării. Prin inspecție vizuală și inspecție la atingere, aspectul produsului este evaluat în mod cuprinzător pentru a se asigura că acesta respectă standardele de calitate a aspectului. Inspecția de precizie dimensională folosește echipamente de înaltă precizie, cum ar fi mașini de măsurare cu trei coordonate pentru a măsura dimensiunile cheie ale pieselor de ștampilare pentru a asigura consistența lor cu desenele de proiectare. Precizia dimensională este unul dintre indicatorii importanți pentru măsurarea calității produsului și este direct legată de asamblarea și utilizarea performanței produsului. Orice abatere dimensională poate face ca produsul să nu poată fi utilizat în mod normal sau să afecteze performanța întregului sistem de produse. Testarea performanței este efectuată în funcție de utilizarea și cerințele specifice ale produsului, iar testele de performanță corespunzătoare sunt efectuate pe acesta, cum ar fi testul de rezistență, testul de duritate, testul de rezistență la coroziune, etc. Pentru ștampilarea pieselor care suportă sarcini mari, cum ar fi piese auto, sunt necesare teste de rezistență. Prin teste de tracțiune, teste de compresie și alte metode, proprietățile mecanice ale produselor în diferite condiții de încărcare sunt testate pentru a se asigura că pot îndeplini cerințele de rezistență în utilizare reală; Pentru unele piese de ștampilare care trebuie să fie rezistente la uzură, cum ar fi suprafața pieselor mecanice, se vor efectua teste de duritate. Testerii de duritate Rockwell, testerii de duritate Brinell și alte echipamente sunt utilizate pentru a măsura duritatea suprafeței produsului pentru a se asigura că duritatea acestuia îndeplinește cerințele de proiectare; Pentru ștampilarea pieselor utilizate în medii umede sau corozive, cum ar fi piese de echipament marin și accesorii pentru echipamente chimice, se vor efectua teste de rezistență la coroziune. Prin testele de pulverizare cu sare, testele de căldură umedă și alte metode, sunt simulate condițiile de coroziune ale produselor din mediul de utilizare efectivă, iar rezistența lor la coroziune este testată pentru a se asigura că produsele nu vor eșua din cauza coroziunii în durata de viață specificată. ​

(Ii) Aplicarea metodelor și instrumentelor de detectare

În procesul de inspecție a calității pieselor de ștampilare a metalelor, o varietate de metode de detectare și instrumente de detectare avansate și precise sunt cheia pentru asigurarea exactității și fiabilității detectării. Sunt ca „ochii de foc” ai controlului calității, care pot detecta cu exactitate diverse defecte și probleme ale produselor și oferă un suport tehnic puternic pentru calitatea produsului.

Inspecția aspectului este cea mai de bază și intuitivă metodă de inspecție a calității. Se bazează în principal pe sensul vizual și tactil al inspectorilor pentru a efectua o inspecție detaliată a stării de suprafață a părților de ștampilare. În timpul procesului de inspecție a aspectului, inspectorii vor observa suprafața părților de ștampilare într-o manieră completă, la un anumit unghi și distanță, în condiții de iluminare naturală suficientă sau condiții de iluminare standard. Vor verifica cu atenție dacă există zgârieturi, fisuri, scufundări, bombă, deformații, pete, rugină și alte defecte la suprafață. Zgârieturile pot fi cauzate de zgârieturi de obiecte în timpul procesării, transportului sau depozitării. Zgârieturile minore pot afecta estetica produsului, în timp ce zgârieturile grave pot reduce puterea și durata de viață a produsului; Fisurile sunt un defect mai grav, ceea ce poate determina produsul să se rupă în timpul utilizării și să afecteze siguranța și fiabilitatea produsului. Inspectorii trebuie să acorde o atenție specială marginilor, colțurilor, găurilor și altor părți ale pieselor de ștampilare care sunt predispuse la fisuri; Dentii și bombele vor afecta planeitatea de suprafață și precizia dimensională a produsului și, astfel, va afecta asamblarea și utilizarea performanței produsului; Deformarea poate face ca forma produsului să nu îndeplinească cerințele de proiectare, ceea ce duce la dificultăți în asamblare sau incapacitate de a utiliza în mod normal; Petele și rugina nu afectează numai aspectul produsului, dar pot accelera coroziunea produsului și pot reduce durata de viață a serviciului. Inspectorii vor simți, de asemenea, rugozitatea și netezimea suprafeței de ștampilare prin atingere pentru a judeca în continuare calitatea suprafeței. Pentru unele defecte minore, inspectorii pot utiliza instrumente auxiliare, cum ar fi lupă pentru a observa pentru a se asigura că nu se ratează probleme. ​

Detectarea dimensiunii este o legătură cheie în asigurarea calității pieselor de ștampilare. Utilizează diverse instrumente de măsurare a preciziei pentru a măsura cu exactitate lungimea, lățimea, înălțimea, grosimea, deschiderea, forma și alți parametri dimensionali ai pieselor de ștampilare pentru a verifica dacă îndeplinesc cerințele desenelor de proiectare. Etrierul este un instrument de măsurare utilizat în mod obișnuit cu mai multe funcții de măsurare. Poate fi utilizat pentru a măsura dimensiunile externe, dimensiunile interne, adâncimea și înălțimea. Etrierul Vernier poate măsura cu exactitate dimensiunile prin combinația scării principale și a scării Vernier, iar precizia măsurării acesteia este în general de 0,02 mm; Etrierul digital folosește senzori electronici și ecrane LCD pentru a afișa direct valorile de măsurare, ceea ce este mai convenabil și mai rapid de funcționat, iar precizia de măsurare poate ajunge la 0,01mm. Micrometrele sunt potrivite pentru dimensiuni cu cerințe de precizie de măsurare mai mari, cum ar fi diametrele arborelui și deschiderile, iar precizia lor de măsurare poate ajunge la 0,001mm. Micrometrul exterior rotește cilindrul diferențial pentru a muta șurubul micrometrului, măsurând astfel cu exactitate diametrul exterior al piesei de lucru; Micrometrul interior este utilizat pentru a măsura dimensiunea diametrului interior, iar principiul său de măsurare este similar cu cel al micrometrului exterior. Pentru unele piese de ștampilare cu forme complexe sau cerințe de înaltă precizie, o mașină de măsurare cu trei coordonate este, de asemenea, utilizată pentru inspecție. Mașina de măsurare cu trei coordonate poate măsura piesa de lucru în spațiul tridimensional. Prin măsurarea coordonatelor mai multor puncte de pe suprafața piesei de prelucrat, se poate calcula cu exactitate dimensiunea, forma și poziția de poziție a piesei de lucru. Precizia sa de măsurare poate atinge nivelul micronului, ceea ce poate satisface nevoile de inspecție ale pieselor de ștampilare cu forme complexe și cerințe de înaltă precizie. ​

Testarea durității este un mijloc important pentru evaluarea performanței materialului de ștampilare. Determină dacă duritatea materialului îndeplinește cerințele prin măsurarea capacității suprafeței materialului de a rezista deformării plastice locale. Diferite piese de ștampilare au cerințe diferite pentru duritatea materialelor în timpul utilizării. De exemplu, unele piese de ștampilare care trebuie să reziste la sarcini mari necesită materialul să aibă o duritate mai mare pentru a -și asigura rezistența și rezistența la uzură; În timp ce unele piese de ștampilare care trebuie procesate mai târziu, cum ar fi plăcile care trebuie îndoite, întinse, etc., au anumite restricții privind duritatea pentru a asigura progresul lină al procesării. Testul de duritate Rockwell este una dintre metodele de testare a durității utilizate în mod obișnuit. Determină valoarea de duritate a materialului în funcție de adâncimea indentării prin apăsarea indenterului specificat (con de diamant sau bilă de oțel) pe suprafața materialului testat sub o anumită forță de testare. Testul de duritate Brinell folosește o bilă de carbură cu un anumit diametru pentru a apăsa pe suprafața materialului testat cu o forță de testare specificată. După menținerea unui timp specificat, se măsoară diametrul de indentare și valoarea de duritate a materialului este calculată în funcție de dimensiunea diametrului de indentare. Testul de duritate Vickers folosește un indenter de diamant piramidian quadrangular regulat pentru a apăsa pe suprafața materialului testat sub o anumită forță de testare, iar valoarea durității este calculată în funcție de lungimea diagonală a indentării. Aceste metode de testare a durității au propriile caracteristici și sunt potrivite pentru testarea materialelor de diferite tipuri și intervale de duritate. ​

Testarea performanței fizice este un test cuprinzător al proprietăților mecanice și al proprietăților fizice ale pieselor de ștampilare pentru a se asigura că pot îndeplini diverse cerințe de performanță în utilizarea reală. Testul la tracțiune este unul dintre elementele importante în testarea performanței fizice. Se aplică tensiune axială pieselor de ștampilare pentru a le deforma treptat până la rupere. Prin măsurarea forței și a deformării în timpul procesului de întindere, se calculează indicatorii de performanță mecanică, cum ar fi rezistența la randament, rezistența la tracțiune și alungirea materialului. Rezistența la randament este stresul atunci când materialul începe să sufere deformare plastică, rezistența la tracțiune este stresul maxim pe care materialul îl poate rezista înainte de rupere, iar alungirea reflectă capacitatea materialului de a suferi o deformare plastică. Testul de îndoire este utilizat în principal pentru a detecta performanța ștampilelor sub încărcături de îndoire. Prin îndoirea ștampilelor într -un anumit unghi, se observă dacă fisurile, fracturile și alte defecte apar pentru a evalua performanța de îndoire și duritatea materialului. Testul de impact este de a determina rezistența la impact a materialului sub încărcarea cu impact. Este de a avea impact asupra eșantionului notat asupra mașinii de testare a impactului și de a măsura energia absorbită atunci când eșantionul se rupe. Durerea impactului este un indicator important pentru măsurarea capacității materialului de a rezista încărcăturilor de impact. Pentru unele ștampile utilizate în medii de impact, cum ar fi piese auto, piese aerospațiale etc., duritatea impactului este unul dintre indicatorii cheie de performanță. ​

Testarea compoziției chimice este un mijloc important pentru a asigura calitatea materialelor de ștampilare. Utilizează instrumente analitice profesionale pentru a analiza cu exactitate diferitele componente chimice din materialele de ștampilare pentru a verifica dacă îndeplinesc standardele materiale corespunzătoare. Spectrometrul este unul dintre echipamentele de detectare a compoziției chimice utilizate frecvent. Utilizează caracteristicile de absorbție ale substanțelor pentru a lumina diferitelor lungimi de undă și măsoară intensitatea de absorbție a materialelor la lumina lungimilor de undă specifice pentru a determina conținutul diferitelor elemente din material. Spectrometrul de citire directă poate analiza rapid și precis mai multe elemente din materiale, inclusiv elemente majore și urme. Are o viteză de analiză rapidă și o precizie ridicată. Poate obține rezultate ale testelor într -un timp scurt și este potrivit pentru detectarea rapidă și controlul calității în procesul de producție. Spectrometrul de masă plasmatică cuplat inductiv (ICP-MS) are o sensibilitate și o precizie de detectare mai mare și poate detecta un conținut extrem de scăzut de urme de elemente din materiale. Pentru unele piese de ștampilare cu cerințe extrem de ridicate pentru compoziția chimică, cum ar fi materiale aerospațiale, componente electronice etc., ICP-MS este un echipament ideal de detectare. În procesul de detectare, în primul rând, este necesar să se colecteze o cantitate adecvată de eșantioane din piesele de ștampilare pentru a se asigura că eșantioanele sunt reprezentative, apoi să procesăm eșantioanele pentru a îndeplini cerințele instrumentului analitic. În cele din urmă, eșantioanele procesate sunt plasate în instrumentul analitic pentru detectare, iar compoziția chimică a materialelor este considerată calificată în funcție de comparația dintre rezultatele testului și standardele materiale.

(Iii) Analiza și îmbunătățirea problemelor de calitate

În procesul de producție a pieselor de ștampilare a metalelor, problemele de calitate pot apărea în continuare chiar și cu proceduri stricte de inspecție a calității. Odată detectate probleme de calitate, analiza aprofundată și măsurile de îmbunătățire eficiente sunt cheia pentru îmbunătățirea calității produsului și optimizarea proceselor de producție.

Când se constată că piesele de ștampilare au probleme de calitate, cum ar fi abaterea dimensională, defectele de suprafață și o formă slabă, metodele științifice ar trebui utilizate pentru a găsi cauza principală. O investigație cuprinzătoare poate fi efectuată din aspectele personalului, mașinilor, materialelor, metodelor și mediului. În ceea ce privește personalul, acordați atenție dacă operatorul funcționează în funcție de procedurile de operare standard și care sunt nivelul de competență și sentimentul de responsabilitate al acestora; În ceea ce privește mașinile, verificați precizia, stabilitatea și uzura echipamentelor, cum ar fi presele de pumn și matrițele, cum ar fi dacă presiunea presei de perforare este stabilă și dacă matrița este purtată, deformată sau deteriorată; În ceea ce privește materialele, verificați dacă performanța, specificațiile și calitatea materiilor prime îndeplinesc standardele, cum ar fi duritatea și uniformitatea grosimii materialelor; În ceea ce privește metodele, examinați dacă parametrii procesului de ștampilare sunt rezonabili și dacă există lacune în fluxul de proces; În ceea ce privește factorii de mediu, luați în considerare impactul temperaturii, umidității și curățeniei atelierului de producție asupra procesului de ștampilare. ​

De exemplu, dacă burr -urile apar pe piese de ștampilare, s -ar putea ca marginea matriței să fie purtată și contondentă și este necesară ascuțirea sau înlocuirea matriței în timp; Poate fi, de asemenea, că decalajul de golire este nerezonabil și prea mare sau prea mic va provoca burrs. În acest moment, decalajul trebuie reajustat; Poate fi, de asemenea, cauzat de o grosime inegală a materialului sau de o calitate instabilă, atunci este necesar să se înlocuiască materiile prime care să îndeplinească cerințele. Dacă piesele de ștampilare sunt deformate, motivul poate fi distribuția inegală a forței de blocare, care poate fi rezolvată prin optimizarea structurii matriței și îmbunătățirea procesului de ștampilare; Poate fi, de asemenea, o forță de presare insuficientă, caz în care este necesar să creștem forța de presare; sau poate fi cauzată de eliberarea de stres intern în material, caz în care poate fi rezolvată prin metode de pretratare, cum ar fi recoacerea la scutirea de stres. ​

După găsirea cauzei principale a problemei, ar trebui să fie formulate și implementate măsuri de îmbunătățire țintite. Pe de o parte, este de a optimiza procesul de producție, de a regla parametrii procesului de ștampilare, cum ar fi viteza de blocare, dimensiunea presiunii, timpul de menținere etc. și găsiți cea mai bună combinație de parametri prin experimente și simulări; îmbunătățiți proiectarea matrițelor de ștampilare, îmbunătățiți precizia, puterea și viața matrițelor și adoptați tehnologia și materialele avansate de fabricație a mucegaiului; Optimizați fluxul de proces, reduceți procesele inutile și legăturile de funcționare și îmbunătățiți eficiența producției și stabilitatea calității produsului. Pe de altă parte, este de a consolida pregătirea personalului, de a îmbunătăți nivelul de abilități și de conștientizarea calității operatorilor, astfel încât aceștia să poată opera strict în funcție de procedurile de operare standard și să reducă problemele de calitate cauzate de factori umani; Efectuați educația de conștientizare a calității, lăsați -i pe toți angajații să realizeze importanța calității și să formeze o atmosferă bună pentru ca toți angajații să participe la managementul calității.

În plus, ar trebui să se stabilească un feedback cu probleme de calitate și un mecanism de trasabilitate pentru a feedarea promptă a problemelor de calitate către departamentele și personalul relevant, astfel încât să poată fi luate măsuri pentru a le rezolva rapid; Problemele de calitate ar trebui să fie urmărite pentru a identifica legăturile și persoanele responsabile în care au apărut problemele pentru a preveni recurerea problemelor similare. Prin analiza continuă și îmbunătățirea problemelor de calitate, optimizarea continuă a proceselor de producție și îmbunătățirea calității produsului, întreprinderile pot rămâne invincibile în concurența pe piață aprigă.

Viii. Ambalaj și livrare: Capitolul final al produsului finit

(I) Formularea unui plan de ambalare rezonabil

Când piesele de ștampilare a metalelor au trecut prin multe procese și au finalizat producția și inspecția de calitate, intră în etapa de ambalare și livrare. Această etapă este garanția finală pentru ca produsul să meargă de la fabrică la client, iar formularea unui plan de ambalare rezonabil este cheia. Scopul ambalajului este de a proteja produsul în toate direcțiile, astfel încât acesta să nu fie deteriorat în timpul transportului și depozitării, luând în considerare controlul costurilor și comoditatea de transport.

Atunci când formulați un plan de ambalare, este necesar să luați în considerare pe deplin caracteristicile proprii ale produsului, cum ar fi forma, dimensiunea și greutatea. Ștampilarea pieselor cu forme obișnuite, dimensiuni mici și greutate ușoară, cum ar fi părți metalice ale dispozitivelor electronice mici, pot fi ambalate în cutii de hârtie. Umplerea cutiei cu o cantitate adecvată de particule de spumă sau tampoane cu bule poate tampona eficient vibrațiile și coliziunea în timpul transportului. Pentru unele piese de ștampilare de precizie, cerințele de precizie a suprafeței sunt extrem de mari și chiar o ușoară zgârietură poate afecta utilizarea. În acest moment, este necesară o cutie de ambalare specială cu căptușeală cu flanelă în interior este necesară că produsul este plasat stabil în pachet și suprafața nu este deteriorată. Pentru piese de ștampilare mari și grele, cum ar fi părți structurale mari ale automobilelor, cutii de placaj sau cutii de oțel sunt alegeri mai potrivite. Aceste materiale sunt puternice și pot rezista la o presiune mai mare pentru a asigura siguranța produsului. ​

Cerințele de transport sunt, de asemenea, o bază importantă pentru formularea soluțiilor de ambalare. Dacă produsul trebuie să fie transportat pe distanțe lungi de mare și se confruntă cu medii marine dure, cum ar fi umiditatea ridicată și spray-ul de sare, materialele de ambalare trebuie să aibă proprietăți bune rezistente la umiditate și rezistență la rugină. Uleiul anti-rust poate fi aplicat pe suprafața produsului, apoi sigilat cu peliculă de plastic, apoi ambalat într-o cutie de lemn. Banda impermeabilă poate fi, de asemenea, înfășurată în jurul exteriorului cutiei de lemn pentru a îmbunătăți în continuare protecția. Dacă este transportat pe distanțe scurte pe pământ, vă puteți concentra pe comoditatea și economia ambalajelor și puteți alege materiale de ambalare relativ ușoare, dar nu puteți ignora protecția de bază a produsului. ​

Există, de asemenea, multe opțiuni de ambalare. Pentru unele piese de ștampilare fragile și deformabile, se poate folosi ambalaje de amortizare. Folosiți materiale plastice de spumă, bureți, bumbac perle și alte materiale de amortizare pentru a înfășura produsul pentru a absorbi energia de impact. Pentru ștampilarea pieselor cu cerințe de precizie dimensională strictă, se poate utiliza ambalaje fixe. Matrițele personalizate din plastic sau din lemn pot fi utilizate pentru a repara produsul pentru a preveni deplasarea și agitarea în timpul transportului. În același timp, ambalajele combinate, ambalajele în vid și alte metode pot fi utilizate în funcție de caracteristicile produsului pentru a răspunde nevoilor de ambalare ale diferitelor produse. ​
Pe scurt, formularea unui plan de ambalare rezonabil este un proces de examinare cuprinzătoare a multor factori. Este necesar să selectați flexibil materiale de ambalare și metode de ambalare adecvate în funcție de situația reală a produsului pentru a asigura siguranța produsului în timpul transportului și depozitării. ​

(Ii) Livrarea produselor și urmărirea după vânzare

Livrarea produsului este ultimul pas al întregului proces de producție și o legătură cheie în conexiunea directă dintre companie și client. Netezimea procesului afectează în mod direct experiența clienților. Când piesele de ștampilare a metalelor sunt ambalate, acestea intră în procesul de livrare. Primul este verificarea comenzii. Departamentele relevante ale companiei trebuie să verifice cu atenție informațiile despre comandă, inclusiv modelul produsului, specificațiile, cantitatea, adresa de livrare, informațiile de contact cu clienții etc., pentru a se asigura că produsul livrat este complet în concordanță cu comanda clientului pentru a evita erorile de livrare din cauza informațiilor incorecte. ​

Apoi există aranjament de transport. Alegeți metoda de transport adecvată în funcție de nevoile clienților și caracteristicile produsului. Pentru comenzi urgente sau clienți care sunt aproape de distanță, poate fi selectat transportul rutier. Are o flexibilitate ridicată și o viteză rapidă de transport și poate livra rapid produse clienților; Pentru cantități mari de mărfuri și distanțe lungi, transportul feroviar sau transportul pe mare este mai economic. Atunci când alegeți o companie de transport, este necesar să evaluați în mod cuprinzător reputația, capacitatea de transport, calitatea serviciilor și alți factori pentru a vă asigura că produsul poate fi transportat în siguranță și la timp la locația desemnată a clientului.

​
În timpul procesului de transport, compania trebuie, de asemenea, să urmărească mărfurile în timp real și să țină la curent cu statutul de transport al mărfurilor. Prin intermediul platformei de partajare a informațiilor sau al sistemului de urmărire logistică înființată cu compania de transport, compania poate interoga locația mărfurilor, timpul estimat de sosire și alte informații în orice moment și feedback aceste informații către client în timp util, astfel încât clientul să înțeleagă progresul execuției comenzii și să îmbunătățească încrederea clientului. ​

Livrarea de produse către clienți nu înseamnă sfârșitul întregului proces de afaceri. Serviciile de urmărire după vânzare sunt, de asemenea, cruciale. Urmărirea după vânzare este un mijloc important pentru întreprinderi pentru a menține relațiile cu clienții și a îmbunătăți reputația corporativă. Întreprinderile ar trebui să stabilească un mecanism complet de urmărire după vânzare și să ia inițiativa de a contacta clienții într-o anumită perioadă de timp după ce produsul este livrat pentru a înțelege utilizarea și satisfacția clientului cu produsul. ​

Dacă clienții întâmpină probleme sau probleme de calitate a feedback-ului în timpul utilizării, compania trebuie să răspundă rapid, să aranjeze personal profesionist după vânzare pentru a comunica cu clienții, să înțeleagă problema în detaliu și să ofere soluții în timp util. Pentru câteva întrebări simple, cum ar fi întrebări despre modul de utilizare a produsului, personalul post-vânzare poate oferi clienților răspunsuri și îndrumări detaliate prin telefon, e-mail sau servicii pentru clienți online; Pentru probleme de calitate mai complexe, compania ar trebui să aranjeze prompt personalul tehnic pentru a merge pe site -ul clientului pentru a le gestiona, repara, înlocui sau returna produsele problematice și să se asigure că interesele clientului nu sunt afectate. ​

În același timp, compania ar trebui să efectueze o analiză aprofundată și să rezumatul problemelor raportate de clienți și să feedeze aceste informații către departamentul de producție și departamentul de control al calității pentru a îmbunătăți și optimiza procesul de producție și calitatea produsului și pentru a evita reapariția problemelor similare în producția ulterioară. Prin intermediul serviciilor bune de urmărire după vânzare, compania nu numai că poate rezolva problemele clienților în timp util și poate îmbunătăți satisfacția clienților, dar poate obține informații valoroase din feedback-ul clienților, să promoveze dezvoltarea durabilă a companiei, să îmbunătățească competitivitatea companiei pe piață și să câștige mai mulți clienți și cota de piață pentru companie.

Ix. Căutând spre viitor: inovație și dezvoltare tehnologică

În valul de schimbări continue în industria de producție globală, industria de prelucrare a pieselor de ștampilare a metalelor este într -un nou punct de plecare istoric și se confruntă cu oportunități și provocări fără precedent. Odată cu dezvoltarea rapidă a științei și tehnologiei, automatizarea și tehnologiile inteligente se schimbă odată cu fiecare zi care trece, materiale noi și noi procese sunt în continuă emergență, iar conceptul de dezvoltare durabilă devine din ce în ce mai popular. Acestea au subliniat direcția pentru dezvoltarea viitoare a industriei de prelucrare a pieselor de ștampilare a metalelor. Discuția cu privire la tendința de dezvoltare viitoare a industriei nu va ajuta doar întreprinderilor să planifice și să profite de oportunități de piață, dar va oferi, de asemenea, un sprijin puternic pentru dezvoltarea sănătoasă și durabilă a întregii industrii. ​

(I) Tendințe în automatizare și informații

Tehnologia de fabricație inteligentă și automatizare este integrată în domeniul procesării pieselor de ștampilare a metalelor cu o viteză fără precedent, aducând schimbări revoluționare la dezvoltarea industriei. Linia de producție automată joacă un rol cheie în procesarea pieselor de ștampilare a metalelor. Poate realiza operația completă de automatizare a procesului de la încărcarea materiilor prime, procesarea de ștampilare la descărcarea produsului finit. Prin linia de producție automată, fiecare legătură în procesul de producție este strâns conectată, ceea ce reduce considerabil intervenția manuală și evită eficient erorile operaționale și problemele de calitate cauzate de factori umani, îmbunătățind astfel semnificativ eficiența producției și stabilitatea calității produsului.

Luați ca exemplu câmpul de fabricație auto. Pe linia de producție de ștampilare a corpurilor auto, echipamentele automate pot completa rapid și precis prelucrarea unor părți de ștampilare a diferitelor forme complexe. Aceste echipamente automate sunt echipate cu senzori avansați și sisteme de control, care pot monitoriza diverși parametri în procesul de ștampilare în timp real, cum ar fi presiunea, viteza, poziția etc., și se ajustează automat în funcție de programul presetat pentru a se asigura că precizia dimensională și calitatea suprafeței pieselor de ștampilare îndeplinesc standarde stricte. În comparație cu metoda tradițională de producție manuală de ștampilare, eficiența de producție a liniei de producție automată poate fi crescută de mai multe ori sau chiar de zeci de ori, iar rata de resturi a produsului este redusă mult, ceea ce aduce beneficii economice uriașe pentru companiile producătoare de automobile. ​

Funcționarea robotului a fost, de asemenea, utilizată pe scară largă în procesarea pieselor de ștampilare a metalelor. Roboții industriali au o flexibilitate și o precizie ridicată și pot finaliza diverse sarcini dificile de ștampilare în medii de lucru complexe. Acestea pot regla flexibil traiectoria de mișcare și rezistența în funcție de diferite cerințe ale procesului de ștampilare pentru a obține prelucrarea precisă a părților de ștampilare a diferitelor forme și dimensiuni. În procesarea de ștampilare a unor părți metalice ale unor echipamente electronice de precizie, roboții pot produce piese de ștampilare cu precizie dimensională a nivelului micrometrului cu funcționarea lor de înaltă precizie, îndeplinind cerințele stricte ale industriei electronice pentru o precizie ridicată a pieselor.
În plus, roboții pot fi integrați perfect cu linii de producție automate pentru a obține o automatizare ridicată și informații în întregul proces de producție. Pe o linie de producție automată tipică, roboții pot fi responsabili pentru manipularea materiilor prime, încărcarea și descărcarea pieselor de ștampilare și sortarea produselor finite și lucrează în colaborare cu echipamente de ștampilare și alte dispozitive automate pentru a forma un sistem de producție eficient și inteligent. Acest model de producție care combină automatizarea și inteligența nu numai că îmbunătățește eficiența producției și calitatea produselor, dar reduce și costurile forței de muncă ale companiei și riscurile operaționale și îmbunătățește competitivitatea companiei pe piață.
​
(Ii) Explorarea materialelor noi și a noilor procese

Cercetarea și dezvoltarea și aplicarea de noi materiale metalice au adus noi oportunități de dezvoltare în industria de prelucrare a pieselor de ștampilare a metalelor. Materialele ușoare de înaltă rezistență, cum ar fi oțelul de înaltă rezistență, aliaj de aluminiu, aliaj de magneziu, etc., au primit o atenție și o aplicare extinsă în câmpurile automobilelor, aerospațiale, etc., datorită rezistenței lor ridicate și a densității mici. În fabricarea automobilelor, utilizarea de oțel de înaltă rezistență și aliaj de aluminiu pentru fabricarea pieselor structurale ale corpului și a pieselor de acoperire poate reduce eficient greutatea corpului, reduce consumul de combustibil și, în același timp ​

Luați ca exemplu aliaj de aluminiu. Densitatea sa este de aproximativ o treime din cea a oțelului, dar rezistența sa poate satisface cerințele de utilizare ale pieselor auto. Prin ștampilare, aliajele de aluminiu pot fi făcute în diferite forme complexe de piese auto, cum ar fi blocuri de motor, uși, roți, etc. Aceste piese de ștanțare a aliajului de aluminiu nu sunt doar ușoare în greutate, dar au și o bună rezistență la coroziune și performanță de disipare a căldurii, care ajută la îmbunătățirea performanței generale și a duratei de serviciu a mașinii. Cu toate acestea, întrucât performanța de ștampilare a aliajelor de aluminiu este diferită de cea a oțelului tradițional, trebuie dezvoltate noi procese de ștampilare și matrițe în funcție de caracteristicile lor în timpul procesului de ștampilare pentru a asigura calitatea și precizia pieselor de ștampilare. ​

Ca un proces avansat de ștampilare, procesul de ștampilare progresivă cu mai multe stații are avantaje semnificative în procesarea pieselor de ștampilare a metalelor. Poate completa mai multe procese de ștampilare pe o matriță, iar prin acțiuni de ștampilare continuă, materiile prime sunt prelucrate treptat în piesele de ștampilare necesare. Cea mai mare caracteristică a acestui proces este eficiența ridicată a producției, care poate realiza o producție automatizată de mare viteză și este potrivită pentru producția în masă a pieselor de ștampilare cu precizie mici. În producția de componente electronice, procesul de ștampilare progresiv cu mai multe stații poate ștampila benzile metalice în mai multe cochilii sau pini de componente electronice la un moment dat, cu o eficiență de producție extrem de ridicată, care poate satisface cererea industriei electronice pentru cantități mari și o precizie ridicată a pieselor.

În plus, procesul de ștampilare progresiv cu mai multe stații poate reduce, de asemenea, numărul de matrițe și numărul de înlocuitori, reducând costurile de producție și ciclurile de producție. Deoarece toate procesele de ștampilare sunt finalizate pe aceeași matriță, sunt evitate erorile cauzate de prindere multiplă și poziționare în procesul tradițional de ștampilare, îmbunătățind astfel precizia și consistența pieselor de ștampilare. În același timp, prin optimizarea structurii de matriță și a parametrilor procesului de ștampilare, calitatea și eficiența producției pieselor de ștampilare poate fi îmbunătățită în continuare, injectând o nouă vitalitate în dezvoltarea industriei de procesare a pieselor de ștampilare a metalelor. ​

(Iii) Luarea în considerare a dezvoltării durabile

În fondul susținerii globale a dezvoltării durabile, industria de prelucrare a pieselor de ștampilare a metalelor a răspuns, de asemenea, pozitiv și a adoptat o serie de măsuri pentru economisirea energiei și reducerea emisiilor și reciclarea resurselor pentru a atinge obiective de dezvoltare durabilă. În ceea ce privește conservarea energiei și reducerea emisiilor, întreprinderile reduc consumul de energie în procesul de ștampilare prin optimizarea parametrilor procesului de ștampilare, cum ar fi ajustarea în mod rezonabil a vitezei de ștampilare, presiunea și cursa. Sunt utilizate echipamente de ștampilare de economisire a energiei, cum ar fi presele servo. În comparație cu presele mecanice tradiționale, presele servo pot controla cu exactitate viteza și cuplul motorului în funcție de nevoile reale ale procesului de ștampilare, evitând deșeurile de energie și obținând efecte semnificative de economisire a energiei.
​
În ceea ce privește reciclarea resurselor, o cantitate mare de materiale reziduale, cum ar fi resturi și piese de ștampilare de ștampilare, sunt generate în timpul procesării pieselor de ștampilare a metalelor. Întreprinderile colectează, recicla și reutilizează aceste materiale reziduale prin stabilirea unui sistem complet de reciclare a deșeurilor. Recunoștințele sunt topite și prelucrate și sunt reînnoite în foi de metal sau alte produse metalice, ceea ce realizează reciclarea resurselor, reduce cererea de noi materii prime, reduce costurile de producție și reduce, de asemenea, poluarea deșeurilor către mediu. ​

Unele companii avansate explorează, de asemenea, mai multe procese și materiale de ștampilare ecologice, cum ar fi utilizarea lubrifianților pe bază de apă pentru a înlocui lubrifianții tradiționali pe bază de ulei, reducând poluarea volatilizării lubrifiantului în mediu; Dezvoltarea materialelor degradabile de ștampilare pentru a reduce impactul casrii la matriță asupra mediului. Prin aceste eforturi, industria de prelucrare a pieselor de ștampilare a metalelor a adus contribuții pozitive la protecția mediului în timp ce a obținut dezvoltarea economică și se îndreaptă constant către obiectivul dezvoltării durabile.